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Valid for serial no. 015-xxx-xxxx0558 007 925 PT 20110517
EPP-360
Manual de instruções
© ESAB AB 2010
DECLARATION OF CONFORMITY
According to
The Low Voltage Directive 2006/95/EC of 12 December 2006, entering into for ce 16 January 2007
The EMC Directive 2004/108/EC of 15 December 2004, entering into force 20 January 2005
Type of equipment
Plasma Cutting power source
Brand name or tr ade mark
ESAB
Type designation etc.
EPP--360, Valid from serial number 015 xxx xxxx (2010 w.15)
EPP--360 is used in installations for mechanized plasma cutting
Manufacturer or his authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone number, telefax number:
ESAB AB
Esabväge n, SE--695 81 Laxå, Sweden
Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924
The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:
EN 60974--1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
EN 60974--10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Additional information: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than residential.
This apparatus EPP--360 constitute a part of the electrical installation of a machine
By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.
Place and Date:
Laxå 2010--09--15
Signatur Position / Befattning
Global Direc tor
Equipment and Automation
Kent Eimbrodt
Clarification
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TOCp
Reservamo-nos o direito de alterar as especificações sem aviso prévio.
1 SEGURANÇA 4......................................................
2 INTRODUÇÃO 6.....................................................
2.1 Equipamento 6.............................................................
2.2 Propriedades e função 6.....................................................
3 DADOS TÉCNICOS 6.................................................
4 INSTALAÇÃO 7......................................................
4.1 Instruções de elevação 8.....................................................
4.2 Verificação aquando da entrega 8.............................................
4.3 Localização 8...............................................................
4.4 Alimentação de rede 8.......................................................
4.4.1 Ligação do cabo da alimentação da rede 9.................................
4.5 Cabos de alimentação e de retorno (fornecidos pelo cliente) 10.....................
4.5.1 Cabos de saída (fornecidos pelo cliente) 10.................................
4.5.2 Ligação de cabos de alimentação e de retorno 10............................
4.6 Instalação paralela 11.........................................................
4.6.1 Ligação paralela de duas fontes de alimentação 11..........................
4.6.2 Marcar com duas fontes de alimentação ligadas em paralelo 12...............
4.7 Ligações para cabos de alimentação 13.........................................
5 FUNCIONAMENTO 14.................................................
5.1 Ligações e dispositivos de controlo 14..........................................
5.1.1 Chave para os símbolos 15...............................................
5.1.2 Painel de controlo 15.....................................................
5.2 Modos de funcionamento 16...................................................
5.2.1 Fonte de alimentação em funcionamento simples (usado com CNC, existem dois
modos de funcionamento básicos) 16......................................
5.2.2 Várias fontes de alimentação 18...........................................
5.3 Iniciar corte e marcação 18....................................................
6 MANUTENÇÃO 19....................................................
6.1 Inspecção e limpeza 20.......................................................
7 DETECÇÃO DE AVARIAS 21...........................................
7.1 Lista de códigos de avaria 21..................................................
8 ENCOMENDAR PEÇAS SOBRESSELENTES 23.........................
ESQUEMA 25...........................................................
NÚMEROS DE REFERÊNCIA 31..........................................
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1 SEGURANÇA
São os utilizadores de equipamento ESAB a quem em última análise cabe a responsabilidade de
assegurar que qualquer pessoa que trabalhe no equipamento ou próximo do mesmo observe
todas as medidas de precaução de segurança pertinentes. As medidas de precaução de segu-
rança devem satisfazer os requisitos que se aplicam a este tipo de equipamento. Além dos regu-
lamentos normais aplicáveis ao local de trabalho, devem observar-se as seguintes recomenda-
ções.
Todo o trabalho deve ser executado por pessoal especializado, bem familiarizado com o funcio-
namento do equipamento. O funcionamento incorrecto do equipamento pode resultar em situa-
ções perigosas que podem dar origem a ferimentos no operador e danos no equipamento.
1. Qualquer pessoa que utilize o equipamento de soldadura deve estar familiarizado com:
S a operação do mesmo
S o local das paragens de emergência
S o seu funcionamento
S as medidas de precaução de segurança pertinentes
S o processo de soldaduraeocorte
2. O operador deve certificar-se de que:
S nenhuma pessoa não autorizada se encontra dentro da área de funcionamento do equi-
pamento quando este é posto a trabalhar.
S ninguém está desprotegido quando se forma o arco
3. O local de trabalho tem de:
S ser adequado à finalidade em questão
S não estar sujeito a correntes de ar
4. Equipamento de segurança pessoal
S Use sempre o equipamento de segurança pessoal recomendado como, por exemplo,
óculos de segurança, vestuário à prova de chama, luvas de segurança.
S Não use artigos soltos como, por exemplo, lenços ou cachecóis, pulseiras, anéis, etc.,
que poderiam ficar presos ou provocar queimaduras.
5. Medidas gerais de precaução
S Certifique-se de que o cabo de retorno está bem ligado.
S O trabalho em equipamento de alta tensão só será executado por um electricista qua-
lificado.
S O equipamento de extinção de incêndios apropriado tem de estar claramente identificado
e em local próximo.
S Alubrificaçãoeamanutenção não podem ser executadas no equipamento durante o
seu funcionamento.
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Leia e compreenda o manual de instruções antes de instalar ou utilizar a unidade.
A soldadura por arco eléctrico e o corte podem ser perigosos para si e para as outras pessoas.
Tenha todo o cuidado quando soldar e cortar. Peça as práticas de segurança do seu empregador
que se devem basear nos dados de perigo fornecidos pelos fabricantes.
CHOQUE ELÉCTRICO - Pode matar
S Instale e ligue à terra a unidade de soldadura de acordo com as normas aplicáveis.
S Não toque em peças eléctricas ou em eléctrodos com carga com a pele desprotegida, com luvas
molhadas ou roupas molhadas.
S Isole-se a si próprio, e à peça de trabalho, da terra.
S Certifique-se de que a sua posição de trabalho é segura.
FUMOS E GASES - Podem ser perigosos para a saúde
S Mantenha a cabeça afastada dos fumos.
S Utilize ventilação e extracção no arco, ou ambos, para manter os fumos e os gases longe da sua
zona de respiração e da área em geral.
RAIOS DO ARCO - Podem ferir os olhos e queimar a pele
S Proteja os olhos e o c orpo. Utilize as protecções para soldadura e lentes de filtro correctas e use
vestuário de protecção.
S Proteja as pessoas em volta através de protecções ou cortinas adequadas.
PERIGO DE INCÊNDIO
S As faíscas (fagulhas) podem provocar incêndios. Por isso, certifique-se de que não existem mate-
riais inflamáveis por perto.
RUÍDO - O ruído excessivo pode provocar danos na audição
S Proteja os ouvidos. Utilize protectores auriculares ou outro tipo de protecção auricular.
S Previna as outras pessoas contra o risco.
AVARIAS - Peça a assistência de um perito caso surja uma avaria.
PROTEJA-SE A SI E AOS OUTROS!
AVISO
CUIDADO!
Leia e compreenda o manual de instruções
antes de instalar ou utilizar a unidade.
AVISO!
Não utilizar a fonte de alimentação para descongelar tubos congelados.
CUIDADO!
O equipamento de Class A não se destina a ser utilizado em zonas
residenciais onde a alimentação eléctrica seja fornecida pela rede
pública de baixa tensão. Poderá haver dificuldades em garantir a
compatibilidade electromagnética de equipamento de Class A nessas
zonas devido a perturbações conduzidas bem como a perturbações
radiadas.
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CUIDADO!
Este produto foi concebido exclusivamente para sistema cortador plasma.
Eliminação de equipamento electrónico nas instalações de reciclagem!
De acordo com a Directiva Europeia 2002/96/CE relativa a resíduos de
equipamentos eléctricos e electrónicos e respectiva implementação em
conformidade com o direito nacional, o equipamento eléctrico e/ou electrónico que
atingiu o fim da sua vida útil deve ser eliminado em instalações de reciclagem.
Como responsável pelo equipamento, faz parte das suas funções informar-se sobre
estações de recolha aprovadas.
Para mais informações, contacte o revendedor mais perto de si.
2 INTRODUÇÃO
A fonte de alimentação de plasma, EPP 360 destina-se a marcação e aplicações de
corte mecanizado de plasma de alta velocidade. Pode ser usada com produtos
como os maçaricos PT-15, PT-19XLS, PT-600 e PT-36 juntamente com o Smart
Flow II, um sistema de regulação e comutação de gás computorizado.
2.1 Equipamento
A fonte de alimentação é fornecida com:
S Manual de instruções
2.2 Propriedades e função
S Refrigerada por ventoinha
S Protecção no caso de ligação da fonte de alimentação incorrecta
S Protecção térmica em caso de sobrecarga
S Pode ser ligada em paralelo para aumentar o intervalo actual.
3 DADOS TÉCNICOS
EPP360
Tensão da rede
3~ 380 V, 400 V +/–10 %, 50 Hz
Corrente primária I
max
139 A a 380 V, 132 A a 400 V
Variação dos parâmetros
marcação
corte
5 A - 200 A
10 A - 36 A
30 A - 720 A
Carga permitida
100% do ciclo de serviço
360 A / 200 V
Eficiência à corrente máxima 90 %
Factor de potência à corrente máxima 90 %
Tensão circuito aberto U
0
342 V vid 380 V
360 V vid 400 V
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EPP360
Temperatura de funcionamento -10a+40° C
Temperatura de transporte -20a+55° C
Dimensões cxlxa 1200 X 603 X 1035 mm
Peso 475 kg
Classe de blindagem IP21
Factor de intermitência
O factor de intermitência especifica o tempo como uma percentagem de um período de dez minutos
durante o qual pode soldar ou cortar com uma carga específica. O factor de intermitência é válido
para 40 ° C.
Classe de blindagem
O código IP indica a classe de blindagem, isto é, o grau de protecção contra penetração por objecti-
vos fixos e água. Os aparelhos marcados com IP 21 destinam-se a ser utilizados apenas em interio-
res.
4 INSTALAÇÃO
A in stalação deve ser efectu ad a p o r um profissional.
AVISO!
OS CHOQUES ELÉCTRICOS PODEM MATAR
Adopte medidas de precaução contra choques eléctricos. Certifique-se de que
todas as fontes de alimentação estão desligadas
– desligue o interruptor na
tomada de parede e puxe o cabo de alimentação do equipamento da tomada antes
de efectuar quaisquer ligações eléctricas na fonte de alimentação.
AVISO!
O incumprimento destas instruções podem resultar em ferimentos pessoais
graves, morte ou danos materiais. Siga as instruções para evitar acidentes e
ferimentos. Cumpra as regulamentações de segurança eléctrica locais e nacionais.
AVISO!
Uma ligação à terra incorrecta pode resultar em ferimentos pessoais ou morte. O
chassis tem de estar ligado a uma protecção à terra aprovada. Certifique-se de que
a terra de protecção não está ligada, por engano, a quaisquer terminais de fase.
CUIDADO!
Este produto foi concebido para utilização industrial. Em ambientes domésticos este
produto pode provocar interferências de rádio. É da responsabilidade do utilizador tomar
as precauções adequadas.
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CUIDADO!
Pó e contaminantes condutores no interior da fonte de alimentação podem causar
descargas eléctricas. Isto pode danificar o equipamento. Se permitir a acumulação de pó
no interior da fonte de alimentação, podem ocorrer curtos-circuitos (consulte o capítulo
relativo à manutenção).
4.1 Instruções de elevação
AVISO!
O produto deve ser levantado utilizando
um empilhador ou do seguinte modo:
4.2 Verificação aquando da entrega
1. Retire a embalagem e inspeccione o equipamento relativamente a danos que
não foram imediatamente aparentes aquando da recepção da entrega.
Relate imediatamente quaisquer danos à empresa transportadora.
2. Certifique-se de que não existem peças soltas na embalagem antes de ser
reciclada.
3. Verifique as aberturas de ar de refrigeração e certifique-se de que retira
quaisquer obstruções das mesmas.
4.3 Localização
S Uma folga mínima de 1 metro na parte dianteira ou traseira para fluxo do ar de
refrigeração.
S Plano para o painel superior e laterais terem de ser retirados para manutenção,
limpeza e inspecção.
S Identifique a fonte de alimentação relativamente perto de uma fonte de
alimentação eléctrica com fusíveis correctos.
S Mantenha a área por baixo da fonte de alimentação desobstruída para o fluxo
do ar de refrigeração.
S O ambiente deve estar relativamente livre de pó, fumos e calor e xcessivo. Estes
factores irão afectar a eficiência de refrigeração.
4.4 Alimentação de rede
A fonte de alimentação é uma unidade trifásica. A fonte de alimentação é
proveniente de uma tomada equipada com um interruptor, contra sobretensões
momentâneas ou MCBs, de acordo com as regulamentações locais.
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Tamanhos de fusíveis recomendados e área mínima de cabos
EPP360 50 Hz
Tensão da rede 380 V 400 V
Área de cabos da rede mm
2
4 G 95*) 4 G 95*)
CorrentedefaseI
1eff
139 132
Fusível, contra sobretensão
momentânea
200 A 200 A
*) Fornecido pelo cliente
NOTA! As áreas de cabos da rede e os tamanhos dos fusíveis ilustrados acima estão de acordo
com as normas suecas. Utilize a fonte de alimentação de acordo com os regulamentos nacionais
relevantes.
4.4.1 Ligação d o cabo da alimentação da rede
1 Abertura de acesso ao
cabo da entrada de
alimentação (painel
traseiro)
2 Terminal de terra principal 3 Principais terminais
1. Retire o pequeno painel traseiro da fonte de alimentação.
2. Introduza os cabos através da abertura de acesso no painel traseiro.
3. Fixe os cabos com o aperta-cabo na abertura de acesso.
4. Ligue a ficha de terra ao terminal no chassis.
5. Ligue as fichas de alimentação aos principais terminais.
6. Antes de aplicar a alimentação, substitua o painel da tampa traseira.
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4.5 Cabos de alimentação e de retorno (fornecidos pelo cliente)
Os cabos de alimentação e de retorno para corte de plasma têm de ter um condutor
de cobre com secção transversal de 105 mm
2
por 400 A e uma classificação para,
no mínimo, 600 V.
4.5.1 Cabos de saída (fornecidos pelo cliente)
Escolha os cabos de saída de corte de plasma (fornecidos pelo cliente) com base
num cabo de cobre 4/0 AWG, 600 volts para cada 400 amps de corrente de saída.
4.5.2 Ligação d e cabos d e alimentação e de retorno
1. Abra a placa de segurança da parte dianteira da fonte de alimentação.
2. Introduza os cabos pelas aberturas na parte inferior da fonte de alimentação,
imediatamente atrás do painel dianteiro.
3. Ligue os cabos aos terminais de saída na fonte de alimentação.
4. Feche o painel dianteiro.
Painel de protecção frontal fechado
Painel de protecção frontal aberto
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4.6 Instalação paralela
Podem ser ligadas duas fontes de alimentação em paralelo para uma corrente
superior.
4.6.1 Ligação p aralela de du as f o n t es d e alimentação
CUIDADO!
A fonte de alimentação principal tem o condutor de eléctrodo (condutor negativo) com
um jumper. A fonte de alimentação auxiliar tem o condutor de retorno (condutor positivo)
com um jumper.
1. Ligue os cabos negativos de saída à caixa de início do arco (gerador de alta
frequência).
2. Ligue os cabos positivos de saída à peça de trabalho.
3. Ligue os cabos positivo e negativo entre as fontes de alimentação.
4. Ligue o cabo do arco piloto ao terminal do arco piloto na fonte de alimentação. A
ligação arco piloto da fonte de alim entação auxiliar não é utilizada. O circuito
arco piloto não está ligado em paralelo.
5. Ligue um cabo de controlo paralelo entre ambas as fontes de alimentação.
6. Ligue o cabo de controlo CNC à fonte de alimentação principal.
A fonte de alimentação não tem um interruptor de tensão da rede. A tensão da rede
é desligado utilizando o interruptor na tomada de alimentação.
EPP-360 EPP-360
Fonte de alimentação suplementar Fonte de alimentação principal
Cabo de retor-
no
Eléctrodo Cabo de retorno Eléctrodo
(+) (-) (+) Arco piloto (-)
Cabo de
controlo
para refri-
gerador de
água
Cabo de controlo paralelo para
fontes de alimentação
Cabo de
controlo
CNC
cabos positivos
de 2 peças
600 V 105 mm
2
para a peça de
trabalho
condutor de 1 peça 600 V,
2,5 mm
2
para
caixa de início do arco (gerador
de alta frequência)
cabos negativos de 2
peças
600 V 105 mm
2
nacaixadeiníciodo
arco
(gerador de alta
frequência)
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Ligação paralela de du as fo ntes de alimentação quando for u tilizada ap en as
uma f o n t e d e alimentação.
EPP-360 EPP-360
Fonte de alimentação
suplementar
Fonte de alimentação principal
Cabo de retorno Eléctrodo Cabo de retorno Eléctrodo
(+) (-) (+) (-)
Cabo de controlo
cabo para fontes de alimentação
Cabo de
controlo para
refrigerador de
água
Para reiniciar de funcionamento
paralelo para funcionamento simples,
desligue os cabos negativos a partir
da fonte de alimentação auxiliar e
isole as extremidades do cabo.
cabos positivos de 2
peças
600 V 105 mm
2
para a peça de
trabalho
cabos negativos de 2 peças 600 V,
105 mm
2
nacaixadeiníciodoarco
(gerador de alta frequência)
4.6.2 Marcar com duas fon t es d e alimentação ligadas em paralelo
Dois EPP-360 ligados em paralelo podem ser u tilizados para m ar car até 10 A e par a
cortar de 30A a 720A.
Funcionamento com duas fontes de alimentação ligadas em paralelo
1. O sinal fornece a fonte de alimentação principal com sinais lógicos digitais para
o arranque/paragem, marcação/corte e intervalo de corrente alto e sinais de
entrada lógicos digitais ou sinais de entrada analógicos para controlar sinais de
corrente piloto para a fonte de alimentação principal para marcação e corte.
Ambas as fontes de alimentação ligam-se durante a marcação, mas a saída de
corrente da fonte de alim entação auxiliar desliga-se quando são fornecidos
sinais de marcação.
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4.7 Ligações para cabos de alimentação
1 Controlo remoto (CNC) 2 Fonte de alimentação ligada em paralelo
3 Unidade de refrigeração 4 Ligação da paragem de emergência
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5 FUNCIONAMENTO
Os regulamentos gerais de segurança para o manuseamento do equipamento
encontram-se na página 4. Leia-os co m atenção antes de co meçar a u tilizar o
equipamento!
5.1 Ligações e dispositivos de controlo
1 Ligação para unidade de refrigeração 9 Voltímetro
2 Ligação para fonte de alimentação ligada
em paralelo
10 Interruptor para painel de controlo ou
unidade de controlo remoto
3 Ligação para a unidade de controlo remoto,
unidade CNC
11 Interruptor para apresentação do valor real e
definido
4 MCB para unidade CNC. 12 Controlos para definições actuais
5 Paragem de emergência 13 Ligação para paragem de emergência
6 Amperímetro 14 Ligação do cabo da rede (fornecido pelo
cliente)
7 Luz indicadora vermelha, erro de
reinicialização
15 Fusível 15 A
8 Luz indicadora laranja - Sobreaquecimento
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5.1.1 Chave para os símbolos
Sobreaquecimento (8) Indicação de avaria (7)
Paragem de emergência
(5)
Ligação da paragem de
emergência (13)
Funcionamento local (10)
Unidade de controlo
remoto (10)
Correntedoarcopiloto
(11)
Corrente (12)
5.1.2 Painel de controlo
Interruptor de apresentação do valo r real/valor definid o (11)
S Posição central os parâmetros de corte; o valor real é apresentado.
S Modo para cima: o valor definido para a corrente do arco piloto durante o
funcionamento local ou para o funcionamento remoto é apresentado.
S Modo para baixo: o valor definido para a corrente de corte durante o
funcionamento local ou para o funcionamento remoto é apresentado.
Protecção con tra o sob reaquecimento (8)
Acende-se quando a fonte de alimentação sobreaqueceu.
Indicação de avaria (7)
Acende-se em caso de uma avaria que requer a reinicialização da fonte de
alimentação.
Potenciómetro de controlo da corrente (12)
O intervalo para a fonte de alimentação é de 30 a 720 A. Utilizado apenas no modo
“PANEL”.
Interruptor do pain el d e controlo/operação remota (10)
Este interruptor é usado para seleccionar o local a partir do qual a corrente é
controlada.
S Com o interruptor no modo de controlo local, PANEL, use o potenciómetro de
corrente.
S Com o interruptor no modo de controlo remoto, REMOTE, a corrente é
controlada pelo sinal externo (CNC).
Janela de apresentação (6, 9)
Apresentaatensãoeacorrenteduranteocorte.Oamperímetropode ser activado
antes do início do corte, para fornecer uma indicação do quão alto será a corrente
de corte ou marcação ou a corrente do a rco piloto, consulte A acima. A janela de
apresentação mostra também todos os códigos de avaria.
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Ligação da p aragem de emergência (13)
A ligação da paragem de emergência proporciona acesso ao contacto de abertura
da paragem de emergência. O contacto está ligado a J4-A e J4-B e abre quando o
botão da paragem de emergência é premido. Isto dá um sinal ao equipamento de
corte de plasma informando que a fonte de alimentação se encontra no modo de
paragem de emergência.
Botão da paragem d e emergência (5)
O botão da paragem de emergência afecta o interruptor da paragem de
emergência. Quando o botão é premido, o estado de paragem de emergência está
activo. A fonte de alimentação não fornece qualquer energia, mesmo que seja
fornecido um sinal de arranque.
Disjuntor miniatura (MCB) CB1 - 3 A (4)
Interruptor para 115 VAC par a unidade CNC.
5.2 Modos de funcionamento
No modo de corte, a corrente de saída na fonte de alimentação, pode ser regulada
continuamente de 30 a 200 A, utilizando o potenciómetro de corrente no painel de
controlo ou com u m sinal de referência remoto ligada a J1.
Quando são usados sinais de referência remotos, 1 V corresponde a 36 A e 360 A
corresponde a uma tensão de sinal de 10,00 VDC.
A fonte de alimentação tem o corte como a definição padrão. Para mudar para o
modo de marcação, o sinal de controlo para isto tem de ser fornecido por uma
unidade de controlo remoto.
O interruptor está definido para o modo de marcação com um relé externo e isolado
ou um interruptor externo e isolado que liga J1-R (115 VAC) com J1-C. O diagrama
do circuito eléctrico encontra-se no interior do painel traseiro. O fecho do contacto
para o modo de marcação tem de ocorrer, no mínimo, 50 ms antes do comando
para o arranque ou contacto ligado ser dado.
No modo de marcação CNC, a corrente de saída pode ser regulada continuam ente
de0a36A,utilizando um sinal de referência remo to ligado a J1. No modo de
marcação operado localmente, a corrente de saída pode ser regulada
continuamente d e0a18A,utilizando o potenciómetro d e corrente n o painel de
controlo (definição padrão aquando da entrega). Se SW1-1, que está aberto no
paineldecontrolo,sefechar,ointervaloficade0a18A.
Quando são usados sinais de referência remotos, 1 V corresponde a 3,6 A e 36 A
corresponde a uma tensão de sinal de 10.00 VDC.
5.2.1 Fonte de alimentação em funcionamento simples (usado com CNC,
existem dois modos de funcionamento básicos)
1. Funcionamento local a partir do painel de controlo – (ligar fonte de alimentação)
Interruptor para funcionamento local/remoto no modo de controlo local, PANEL.
Utilizado com unidade CNC limitada, que só fornece sinais de arranque/
paragem para a fonte de alimentação. A unidade de micro-controlo na fonte de
alimentação usa a definição analógica do potenciómetro do painel de controlo
como sinal definido para a corrente de corte. A partir destes valores, a unidade
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de micro-controlo calcula a corrente inicial, corrente do arco piloto e tempo de
acumulação. Os valores actuais para corte e arco piloto podem ser
apresentados antes do corte, deslocando o interruptor da mola de retorno para
a posição de apresentação do valor definido para a corrente de corte e de arco
piloto. Se a corrente do arco piloto parecer ser insuficiente, a unidade CNC pode
aumentá-la ao emitir os sinais de saída nas entradas PA0 e PA1. A corrente
aumenta da seguinte forma.
PAO PA1
sem sinal sem sinal nenhuma alteração
sinal sem sinal a corrente aumenta 12,5%
sem sinal sinal a corrente aumenta 2,5 %
sinal sinal a corrente aumenta 37,5 %
Consulte o diagrama na página25.
A tabela abaixo, que é utilizada par a calcular a corrente de arranque, corrente do
arcopilotoeotempodeacumulação,estáguardada na unidade de micro-controlo.
Correntedecorte
(A)
Corrente de
arranque
(A)
Corrente do arco
piloto
(A)
Tempo de
acumulação
(ms)
30 20 15 200
50 25 20 250
100 50 25 500
200 100 30 800
300 150 35 900
360 180 40 950
Se outros valores, diferentes dos valores de tabela usados para a corrente de corte,
os valores correspondentes são calculados presumindo uma rampa linear para
todos os parâmetros exigidos.
2. Modo de controlo remoto
a. Funcionamento CNC parcial – (cabo CNC, pino V aberto, aberto para
controlo interno). O interruptor para funcionamento local/remoto tem de
estar no modo REMOTE. A unidade CNC tem de fornecer valores definidos
para a corrente de corte e sinais de arranque/paragem para a fonte de
alimentação. A unidade de micro-controlo na fonte de alimentação calcula a
corrente inicial, corrente do arco piloto e tempo de acumulação a partir do
valor definido para a corrente de corte.
b. Modo de controlo remoto com funcionamento CNC total – (cabo CNC, pino
V fechado, fechado para controlo interno). O interruptor para funcionamento
local/remoto tem de estar no modo REMOTE. A unidade CNC tem de activar
a entrada para controlo CNC total no pino V, no cabo de ligação. Neste
modo, todos os parâmetros são controlo pela unidade CNC, incluindo a
corrente inicial, corrente do arco piloto e tempos de acumulação. A corrente
do arco piloto pode ser controlada utilizando sinais de entrada lógicos
digitais ou sinais de entrada analógicos. Se o sinal de entrada analógico for
inferior a 0,5 V, a fonte de alimentação usa os sinais de lógica digital nas
entradas PA0 e PA1 para fornecer a corrente do arco piloto necessária, com
base na combinação seguinte.
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PAO PA1 Corrente do arco piloto (A)
sem sinal sem sinal 10
sinal sem sinal 20
sem sinal sinal 30
sinal sinal 40
Se for e m utilizados sinais de referência analógicos, 10 VDC fornece 4 5 A e 1
VDC 4,5 A.
Marcação – Pode ser efectuada no modo de funcionamento local ou no modo de
controlo remoto. A entrada para o modo de marcação tem de estar fechada na
unidade CNC. No modo de funcionamento local, a corrente de m ar cação é
definida utilizando o potenciómetro no painel de controlo. A corrente máxima de
marcação é 36 A. Se SW1-1, que está aberto no painel de controlo, se fechar, o
intervalo fica no máx. 0 a 18 A. No modo de controlo remoto, a corrente de
marcação é regulada por um sinal de referência remoto, 10 VDC fornece 36 A e
1 VDC fornece 3,6 A de corrente de marcação.
5.2.2 Várias fontes de alimentação
1. Funcionamento ligado em paralelo – Ligue as fontes de alimentação de acordo
com a secção 3.6. Defina o interruptor para funcionamento local/remoto no
modo REMOTE, em ambas as fontes de alimentação. Se as unidades forem
utilizadas para cortar e ambas as fontes de alimentação fornecerem a corrente
de corte, active a entrada lógica HI CURRENT (pino T) no cabo CNC. Com esta
definição, a corrente máxima é 400 A no sinal de entrada analógico 10 VDC a
partir de CNC. Se a entrada HI CURRENT estiver desactivada, a saída de
corrente da fonte auxiliar desliga-se, apesar de estar ligada à fonte de
alimentação principal. Apenas a fonte de alimentação principal produz corrente
no modo de marcação. Se a marcação e corte forem efectuados
alternadamente, a entrada HI CURRENT pode ser deixada activa, enquanto que
a entrada para a marcação é controlada se as saídas de corrente de ambas as
fontes de alimentação ou apenas a fonte de alimentação principal necessitarem
de estar activas. O intervalo actual ao marcar é de 10 a 36 A e ao cortar de 30 a
720 A.
5.3 Iniciar corte e marcação
1. Alimente o equipamento ao ligar o interruptor na tomada de alimentação (a fonte
de alimentação não tem o seu próprio interruptor de alimentação da rede).
Quando a fonte actual é alimentada, a janela de apresentação apresenta
brevemente EPP-360 e, de seguida, Pr x.xx, (o número da versão do programa)
e, de seguida, 0 A e 0 V.
2. Defina o interruptor para funcionamento local/remoto no modo pretendido,
dependendo se a unidade CNC pode ou não ser controlada de forma remota.
a. Durante o funcionamento local (modo PANEL), pode apresentar o valor
definido programado para a corrente de corte, mantendo o interruptor no
painel de controlo na posição para apresentar o ponto definido para a
corrente de corte. No modo PANEL, a fonte de a limentação calcula a
corrente do arco piloto, corrente inicial e tempo de acumulação a partir do
valor definido da corrente de corte definida. Pode apresentar o valor definido
programado para a corrente do arco piloto, mantendo o interruptor no painel
de controlo na posição para apresentar o ponto definido para a corrente do
arco piloto. Consulte a secção 5.1.2 Painel de controlo.
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b. No modo de controlo remoto, existem dois modos de funcionamento
possíveis.
1 O modo padrão é semelhante ao modo de funcionamento local, mas o
sinal da corrente de corte é proveniente da unidade CNC em vez do
potenciómetro do painel de controlo. A escala do sinal de corrente
durante o funcionamento do controlo remoto é 1,0 VDC = 36 A. Este
modo pode ser usado se a unidade CNC não possuir funções para
controlar a corrente inicial e os tempos de acumulação. As ligações para
o controlo remoto baseiam-se no programa para a interface CNC.
2 Se a unidade CNC possuir funções para controlar a corrente inicial e os
tempos de acumulação, defina o interruptor para controlo local/remoto
no modo REMOTE e liga os pinos R e V no contacto CNC. Neste m odo,
a unidade CNC fornece sinais analógicos para controlar os valores para
corrente inicial, tempo de acumulação e corrente de corte. A escala é a
mesma que no modo padrão. A corrente do arco piloto é regulada por
outro sinal analógico, 0–10 VDC, se aplicável ou utilizando um sinal
binário de acordo com o progr am a par a a interface da unidade CNC. A
escalaparaosinaldecorrentedoarcopilotoé10VDC=45A.
3. Iniciar corte de plasma. Pode ser necessário definir as variáveis como a pressão
de gás fluxo, altura do maçarico, etc.
4. Se, por alguma razão, não conseguir iniciar o corte/marcação, a fonte de
alimentação apresenta um código de avaria que indica a causa da avaria,
consulte Códigos de avaria na secção de detecção de avarias.
6 MANUTENÇÃO
AVISO!
OS CHOQUES ELÉCTRICOS PODEM MATAR
Desligue o interruptor na tomada de alimentação antes de iniciar o trabalho de
manutenção.
AVISO!
Risco de ferimentos nos olhos ao limpar com ar comprimido.
S
Use protecção para os olhos aprovados com resguardos laterais ao limpar a
fonte de alimentação.
S
Use apenas pressão de ar baixa.
AVISO!
Risco de choques eléctricos!
Reinstale sempre todas as tampas que foram retiradas ao limpar, antes de ligar
novamente a alimentação.
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CUIDADO!
Todas as condições de garantia do fornecedor deixam de se aplicar se o cliente tentar
realizar ele próprio qualquer trabalho no produto durante o período de garantia por forma a
rectificar quaisquer avarias.
CUIDADO!
A manutenção só pode ser efectuada por pessoas com a formação adequada.
CUIDADO!
Se o fluxo de ar frio estiver, por alguma razão, obstruído, o EPP-360 pode sobreaquecer.
Os interruptores térmicos podem, de seguida, disparar e impedir o funcionamento
contínuo.
Não use filtros de ar nesta fonte de alimentação.
Mantenha as passagens de ar frio livres de pó e obstruções.
A manutenção regular é importante para o funcionamento seguro e fiável.
Só as pessoas com conhecimentos eléctricos adequados (pessoal autorizado) é que
podem retirar as placas de segurança.
6.1 Inspecção e limpeza
Os pontos que se seguem relativos à fonte de alimentação devem ser verificados
e/ou limpos regularmente.
1. Verifique a ligação do cabo de retorno à peça de trabalho.
2. Verificar se a protecção à terra da peça de trabalho está bem ligada à terra do
chassis da fonte d e alimentação.
3. Verificar o resguardo térmico do maçarico. Substituir caso esteja danificado.
4. Inspeccionediariamenteoeléctrodoeobicorelativamenteadesgaste.Retire
quaisquer salpicos, substitua o eléctrodoeobico,conformenecessário.
5. Verificar se os cabos ou as mangueiras estão danificados ou dobrados.
6. Verificar se todas as fichas e ligações e o terminal de terra estão ligados com
firmeza.
7. Usando ar comprimido seco, limpo e de baixa pressão, limpe qualquer pó de
todas as condutas de ar de todos os componentes, especialmente das alhetas
de refrigeração na parte dianteira da fonte de alimentação. Pó é um isolador de
calor e reduz a capacidade de refrigeração. Use protecção para os olhos.
8. Certificar-se de que todas as fontes de alimentação estão desligadas. Utilizar
óculos e máscara e limpar a fonte de alimentação internamente com ar
comprimido a baixa pressão.
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