Fagor CNC 8070 for other applications Manual do proprietário

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(Ref: 1906)
8070
CNC
Módulos remotos.
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Fagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado del
software, ya sea en su conjunto o parte del mismo.
La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones
motivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derecho
de modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar las
variaciones.
Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manual
pertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceras
personas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.
Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en la
documentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la
validez de dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor
Automation, cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la
documentación se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor
Automation no se responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que
pudiera sufrir o provocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la
explicada en la documentación relacionada.
Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto
descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es
por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se
comprueba regularmente la información contenida en el documento y se
procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en una
posterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.
Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
adaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas de
seguridad.
SEGURIDADES DE LA MÁQUINA
Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de la
máquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir
daños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y la
validación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientes
seguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensaje
de advertencia.
Alarma de captación para ejes analógicos.
Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.
Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos
(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.
Test de tendencia en los ejes analógicos.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la anulación de alguna de las seguridades.
PRODUCTOS DE DOBLE USO.
Los productos fabricados por FAGOR AUTOMATION a partir del 1 de abril de
2014, si el producto según el reglamento UE 428/2009 está incluido en la lista
de productos de doble uso, incluye en la identificación de producto el texto -MDU
y necesita licencia de exportación según destino.
MANUAL ORIGINAL.
Este manual, así como los documentos que deriven del mismo, han sido
redactados en español. En caso de que existan contradicciones entre el
documento en español y sus traducciones, prevalecerá la redacción en el idioma
español. Las traducciones de este manual estarán identificadas con el texto
"TRADUCCIÓN DEL MANUAL ORIGINAL".
AMPLIACIONES DE HARDWARE
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a una modificación del hardware por personal no autorizado por Fagor
Automation.
La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por Fagor
Automation implica la pérdida de la garantía.
VIRUS INFORMÁTICOS
FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningún
virus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio de
virus para garantizar su correcto funcionamiento. La presencia de virus
informáticos en el CNC puede provocar su mal funcionamiento.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la presencia de un virus informático en el sistema.
La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía.
Módulos remotos.
CNC 8070
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(REF: 1906)
INDICE
Acerca del producto - CNC 8070..................................................................................................5
Declaración de conformidad CE y condiciones de garantía ......................................................... 9
Histórico de versiones - CNC 8070 .............................................................................................11
Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 13
Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 17
Mantenimiento del CNC.............................................................................................................. 19
CAPÍTULO 1 INFORMACIÓN PREVIA.
CAPÍTULO 2 ESTRUCTURA DEL HARDWARE.
CAPÍTULO 3 MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
3.1 Dimensiones y montaje de los módulos. ....................................................................... 27
3.2 Consumo de los módulos remotos. ............................................................................... 29
3.3 Fuente de alimentación (Power Supply). ....................................................................... 30
3.3.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 31
3.4 Entradas y salidas digitales (digital input/output)........................................................... 33
3.4.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 34
3.5 Entradas y salidas analógicas (analog input/output). .................................................... 35
3.5.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 36
3.6 Entradas de contaje (counter)........................................................................................ 37
3.6.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 38
3.7 Características eléctricas de las entradas y salidas. ..................................................... 39
3.8 Entradas de captación. Características técnicas y conexionado................................... 40
3.9 Numeración de las entradas y salidas digitales............................................................. 42
3.10 Numeración de las entradas y salidas analógicas y de las entradas de contaje........... 44
3.11 Conexión del palpador. .................................................................................................. 45
CAPÍTULO 4 MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
4.1 Dimensiones y montaje de los módulos. ....................................................................... 49
4.2 Fuente de alimentación.................................................................................................. 50
4.2.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 52
4.3 Entradas y salidas digitales (módulo sencillo). .............................................................. 56
4.3.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 57
4.4 Entradas y salidas digitales (módulo doble). ................................................................. 58
4.4.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 59
4.5 Características eléctricas de las entradas y salidas. ..................................................... 60
4.6 Numeración de las entradas y salidas digitales............................................................. 61
4.7 Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas de temperatura.............. 63
CAPÍTULO 5 MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.1 Dimensiones de los módulos. ........................................................................................ 66
5.2 Características técnicas y eléctricas.............................................................................. 67
5.2.1 Características técnicas............................................................................................. 67
5.2.2 Características eléctricas de las entradas y salidas. ................................................. 69
5.3 Dimensionar los grupos remotos. .................................................................................. 71
5.4 Montaje de los módulos. ............................................................................................... 73
5.5 Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera. ................................................. 76
5.5.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 77
5.5.2 Alimentación del módulo............................................................................................ 79
5.5.3 Configuración del nodo. ............................................................................................. 80
5.5.4 Significado de los led. ................................................................................................ 82
5.6 Módulo RIOW-PS24. ..................................................................................................... 86
5.6.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 87
5.7 Módulo RIOW-8DI. Módulo de 8 entradas digitales....................................................... 88
5.7.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 89
5.8 Módulo RIOW-8DO. Módulo de 8 salidas digitales........................................................ 90
5.8.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 91
5.9 Módulo RIOW-4AI. Módulo de 4 entradas analógicas................................................... 92
5.9.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 93
Módulos remotos.
CNC 8070
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(REF: 1906)
5.10 Módulo RIOW-4AO. Módulo de 4 salidas analógicas.................................................... 94
5.10.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 95
5.11 Módulo RIOW-2AI-PT100. Módulo de 2 entradas para sondas PT100......................... 96
5.11.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 97
5.12 Módulo RIOW-END. Módulo terminador de grupo. ....................................................... 98
5.13 Numeración de las entradas y salidas digitales............................................................. 99
5.14 Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas de temperatura. .......... 101
CAPÍTULO 6 MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
6.1 Dimensiones y montaje del módulo............................................................................. 105
6.2 Alimentación de los módulos. ...................................................................................... 107
6.3 Características eléctricas de las entradas y salidas. ................................................... 108
6.4 Descripción de los conectores..................................................................................... 110
6.5 Conexión del bus CAN. ............................................................................................... 115
6.6 Conexión de las entradas y salidas digitales............................................................... 116
6.7 Conexión de las entradas/salidas analógicas y las entradas PT100........................... 117
CAPÍTULO 7 RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.1 Especificaciones. ........................................................................................................ 120
7.2 Esquema general. Conexión al CNC. ......................................................................... 120
7.3 Dimensiones. .............................................................................................................. 121
7.4 Amarre del módulo. ..................................................................................................... 122
7.4.1 Características ambientales..................................................................................... 122
7.4.2 Amarre del módulo................................................................................................... 122
7.5 Alimentación del módulo. ............................................................................................ 123
7.5.1 Alimentación a 24 V DC........................................................................................... 123
7.5.2 Protecciones del módulo.......................................................................................... 124
7.5.3 Conexión a tierra...................................................................................................... 124
7.6 Funcionalidad del hardware. Conectores. .................................................................. 125
7.6.1 Pinout y características de los conectores (parte frontal). ....................................... 126
7.6.2 Pinout y características de los conectores (parte inferior). ...................................... 129
7.6.3 Características técnicas/eléctricas de las entradas de captación............................ 130
7.6.4 Características técnicas/eléctricas de las salidas analógicas.................................. 132
7.7 Conexionado. .............................................................................................................. 133
7.7.1 Conexión del sistema de captación. ........................................................................ 133
7.7.2 Conexión Sercos-II. ................................................................................................. 135
7.7.3 Conexión de la línea serie RS232. .......................................................................... 137
7.8 Configuración del módulo en el CNC. ......................................................................... 138
7.8.1 Identificación de los módulos en el bus. .................................................................. 138
7.8.2 Ejemplo de parametrización. ................................................................................... 139
7.8.3 Detección automática de un encóder FeeDat/EnDat............................................... 141
7.8.4 Identificación del encóder. Chequeo de consistencia (error 4026).......................... 142
7.9 Códigos y mensajes de error en la contadora Sercos................................................. 143
7.9.1 Códigos de alarma. Significado y solución. ............................................................. 144
7.9.2 Códigos de error. Significado y solución.................................................................. 145
7.10 Diagnosis de la contadora Sercos. .............................................................................. 150
7.10.1 Diagnosis general. ................................................................................................... 150
7.10.2 Actualizar la información FeeDat y EnDat. .............................................................. 152
7.11 Instalar/actualizar el software. ..................................................................................... 153
7.11.1 Establecer el boot por defecto. ................................................................................ 155
7.11.2 Parámetros de comunicación. ................................................................................. 155
CAPÍTULO 8 BUS CAN (PROTOCOLOS CANFAGOR/CANOPEN).
8.1 Identificación de los módulos en el bus. ...................................................................... 159
8.2 Tipo de bus CAN y velocidad de transmisión. ............................................................. 161
8.3 Selección de la velocidad para el bus CANopen......................................................... 162
8.4 Selección de la velocidad para el bus CANfagor......................................................... 164
CAPÍTULO 9 BUS SERCOS.
9.1 Identificación y conexionado de los módulos .............................................................. 167
9.2 Trasvase de información vía Sercos. .......................................................................... 168
Módulos remotos.
CNC 8070
·5·
(REF: 1906)
ACERCA DEL PRODUCTO - CNC 8070
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.
(*) TTL diferencial / Senoidal 1 Vpp (**) TTL / TTL diferencial / Senoidal 1 Vpp / Protocolo SSI / FeeDat / EnDat
Características básicas. ·BL· ·OL· ·L·
Número de ejes. 3 a 7 3 a 31 3 a 31
Número de cabezales. 1 1 a 6 1 a 6
Número de almacenes. 1 1 a 4 1 a 4
Número de canales de ejecución. 1 1 a 4 1 a 4
Número de ejes interpolados (máximo). 4 3 a 31 3 a 31
Número de volantes. 1 a 12
Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos
Digital Mechatrolink
Analógica
Digital Sercos
Comunicaciones. RS485 / RS422 / RS232
Ethernet
Expansión PCI. No Opción No
PLC integrado.
Tiempo de ejecución del PLC.
Entradas digitales / Salidas digitales.
Marcas / Registros.
Temporizadores / Contadores.
Símbolos.
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Ilimitados
Tiempo de proceso de bloque. < 1 ms < 1 ms
Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70 RIOR RCS-S
Válido para CNC. 8070
8065
8060
8070
8065
8060
8070
8065
- - -
D
E
S
C
A
T
A
L
O
G
A
D
O
8070
8065
8060
8070
8065
8060
Comunicación con los módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor CANopen Sercos
Entradas digitales por módulo. 8 24 / 48 16 48 - - -
Salidas digitales por módulo. 8 16 / 32 16 32 - - -
Entradas analógicas por módulo. 4 4 8 - - - - - -
Salidas analógicas por módulo. 4 4 4 - - - 4
Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - - - - - - - -
Entradas de contaje. - - - - - - 4 (*) - - - 4 (**)
Personalización.
Sistema abierto basado en PC, completamente personalizable.
Ficheros de configuración INI.
Herramienta de configuración visual FGUIM.
Visual Basic®, Visual C++®, etc.
Bases de datos internas en Microsoft® Access.
Interface OPC compatible.
Módulos remotos.
CNC 8070
·6·
(REF: 1906)
OPCIONES DE SOFTWARE.
Algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de las opciones de software adquiridas.
Las opciones de software activas en el CNC se pueden consultar en el modo diagnosis (accesible desde
la ventana de tareas, pulsando [CTRL][A]), apartado opciones de software.
Consulte el ordering handbook para conocer las opciones de software disponibles en su modelo.
SOFT ADDIT AXES
Eje adicional.
Añade ejes a la configuración por defecto.
SOFT ADDIT SPINDLES
Cabezal adicional.
Añade cabezales a la configuración por defecto.
SOFT ADDIT TOOL MAGAZ
Almacén adicional.
Añade almacenes a la configuración por defecto.
SOFT ADDIT CHANNELS
Canal adicional.
Añade canales a la configuración por defecto.
SOFT 4 AXES INTERPOLATION LIMIT
Limitación de 4 ejes interpolados.
Limita a 4 el número de ejes que el CNC puede interpolar
al mismo tiempo.
SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACK
Industry 4.0.
Esta opción permite utilizar y realizar captura de datos a
través de FSYS.
SOFT OPEN SYSTEM
Sistema abierto.
El CNC es un sistema cerrado que ofrece todas las
características necesarias para mecanizar piezas. Sin
embargo, a veces algunos clientes utilizan aplicaciones
de terceros para tomar mediciones, hacer estadísticas o
ejecutar otras tareas además de mecanizar una pieza.
Esta prestación debe estar activa cuando se instala este
tipo de aplicaciones, incluso si se trata de archivos de
Office. Una vez instalada la aplicación, se recomienda
cerrar el CNC para evitar que los usuarios instalen otro
tipo de aplicaciones que podrían ralentizar el sistema y
afectar al mecanizado.
SOFT DIGITAL SERCOS
Bus digital Sercos.
Bus digital Sercos.
SOFT DIGIT NO FAGOR
Regulación digital no-Fagor.
Bus digital Mechatrolink.
SOFT EDIT/SIMUL
Modo edisimu (edición y simulación).
Permite editar, modificar y simular programas pieza.
SOFT IEC 61131 LANGUAGE
Lenguaje IEC 61131
IEC 61131 es un lenguaje de programación de PLC, muy
popular en mercados alternativos y está entrando poco a
poco en el mercado de la máquina-herramienta. Con esta
prestación, el PLC puede ser programado en el lenguaje
Fagor habitual o en el formato IEC 61131.
SOFT TOOL RADIUS COMP
Compensación de radio.
La compensación de la herramienta permite programar el
contorno a mecanizar en función de las dimensiones de
las piezas y sin tener en cuenta las dimensiones de la
herramienta que se utilizará posteriormente. Esto evita
tener que calcular y definir la trayectoria de la herramienta
dependiendo del radio de la herramienta.
SOFT PROFILE EDITOR
Editor de perfiles.
Permite editar perfiles de pieza gráficamente e importar
archivos dxf.
SOFT RTCP
RTCP dinámico (Rotating Tool Center Point).
La opción RTCP dinámico es una necesidad para el
mecanizado con interpolación de 4, 5 o 6 ejes.
Módulos remotos.
CNC 8070
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(REF: 1906)
SOFT C AXIS
Eje C.
Activa la cinemática para trabajar con eje C y sus ciclos
fijos asociados. El CNC puede controlar varios ejes C. Los
parámetros de cada eje indican si funcionará como un eje
C o no, y no será necesario activar otro eje en los
parámetros máquina.
SOFT TANDEM AXES
Ejes tándem.
Un eje tándem consiste en dos motores acoplados
mecánicamente entre sí formando un único sistema de
transmisión (eje o cabezal). Un eje tándem permite
disponer del par necesario para mover un eje cuando un
sólo motor no es capaz de suministrar el par suficiente
para hacerlo.
Al activar esta característica, debe tenerse en cuenta que
para cada eje tándem de la máquina, debe añadirse otro
eje a toda la configuración. Por ejemplo, en un torno
grande de 3 ejes (X Z y contrapunto), si el contrapunto es
un eje tándem, la orden de compra final de la máquina
debe indicar 4 ejes.
SOFT SYNCHRONISM
Sincronización de ejes y cabezales.
Los ejes y los husillos pueden sincronizarse de dos
maneras, en velocidad o en posición. La configuración
CNC contempla sincronizar 2 ejes o 2 cabezales. Una vez
sincronizados, sólo se visualiza y programa el elemento
el maestro.
SOFT HSSA II MACHINING SYSTEM
Sistema de mecanizado HSSA-II.
Es la nueva versión de algoritmos para el mecanizado de
alta velocidad (HSC). Este nuevo algoritmo HSSA permite
optimizar el mecanizado a alta velocidad, logrando
mayores velocidades de corte, contornos más suaves,
mejor acabado superficial y mayor precisión.
SOFT TANGENTIAL CONTROL
Control tangencial.
El control tangencial mantiene un eje giratorio siempre en
la misma orientación con respecto a la trayectoria
programada. La trayectoria de mecanizado está definida
en los ejes del plano activo y el CNC mantiene la
orientación del eje giratorio a lo largo de toda la
trayectoria.
SOFT DRILL CYCL OL
Ciclos ISO de taladrado para el modelo OL.
Ciclos ISO de taladrado para el modelo OL (G80, G81,
G82, G83).
SOFT PROBE
Ciclos fijos de palpador.
El CNC puede tener configurados dos palpadores;
habitualmente será un palpador de sobremesa para
calibrar herramientas y un palpador de medida para
realizar mediciones en la pieza.
Esta opción activa las funciones G100, G103 y G104 (para
realizar movimientos del palpador); los ciclos fijos de
palpador no están incluidos.
SOFT THIRD PARTY CANOPEN
CANopen de terceros.
Habilita el uso de módulos CANopen no-Fagor.
SOFT FVC UP TO 10m3
SOFT FVC MORE TO 10m3
Compensación volumétrica media y grande.
Las máquinas de 5 ejes se usan generalmente para
fabricar piezas grandes. La precisión de las piezas está
limitada por las tolerancias de fabricación de la máquina
y por el efecto de la temperatura durante el mecanizado.
En industrias como el aeroespacial, las demandas de
mecanizado hacen insuficientes las herramientas
clásicas de compensación. La compensación volumétrica
FVC viene para complementar las herramientas de ajuste
de la máquina. Al mapear el volumen de trabajo total de
la máquina, el CNC conoce la posición exacta de la
herramienta en todo momento. Después de aplicar las
compensaciones necesarias, la pieza resultante tiene la
precisión y tolerancia deseadas.
Hay 2 opciones dependiendo del tamaño de la máquina,
hasta 10 m³ y más de 10 m³.
SOFT 60 PWM CONTROL
Pulse-Width Modulation.
Esta función sólo está disponible en sistemas de
regulación con bus Sercos. Está orientada principalmente
a máquinas láser para el corte de chapa muy gruesa,
donde el CNC genera una serie de impulsos PWM para
controlar la potencia del láser al perforar el punto de
partida.
Esta característica es imprescindible para el corte de
chapa muy gruesa y requiere de dos salidas digitales
rápidas disponibles en la unidad central. Con esta nueva
característica, el OEM no necesita instalar dispositivos
externos y programarlos, reduciendo así el costo de la
máquina y el tiempo de instalación. El usuario final
también se beneficia porque la función "Cortar con PWM"
es mucho más fácil de usar y programar.
SOFT 60 GAP CONTROL
Control de gap.
Está orientada principalmente a máquinas láser. El control
del gap permite mantener una distancia fija entre la
boquilla del láser y la superficie de la chapa. Esta distancia
la calcula un sensor conectado al CNC, de manera que el
CNC compensará las variaciones del sensor sobre la
distancia programada con movimientos adicionales en el
eje programado para el gap.
SOFT DMC
Dynamic Machining Control.
El DMC adapta el avance durante el mecanizado para
mantener la potencia de corte lo más cercana posible a
las condiciones idóneas de mecanizado.
SOFT FMC
Fagor Machining Calculator.
La aplicación FMC consiste en una base de datos de
materiales a mecanizar y operaciones de mecanizado
(fresado y torneado), junto a un interface que permite
elegir las condiciones de corte adecuadas para dichas
operaciones.
SOFT FFC
Fagor Feed Control.
Durante la ejecución de un ciclo fijo del editor, la función
FFC permite sustituir el avance y velocidad programados
en el ciclo por los valores activos en la ejecución,
afectados por el feed override y speed override.
SOFT 60/65/70 OPERATING TERMS
Licencia de uso temporal.
La opción "Operating Terms" activa una licencia de uso
temporal en el CNC, válida hasta una fecha determinada
por el OEM.
PÁGINA EN BLANCO
·8·
Módulos remotos.
CNC 8070
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(REF: 1906)
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE Y
CONDICIONES DE GARANTÍA
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
La declaración de conformidad del CNC está disponible en la zona de descargas del sitio web corporativo
de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Declaración de conformidad).
CONDICIONES DE GARANTÍA
Las condiciones de garantía del CNC están disponibles en la zona de descargas del sitio web corporativo
de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Condiciones generales de venta-Garantía).
PÁGINA EN BLANCO
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Módulos remotos.
CNC 8070
·11·
(REF: 1906)
HISTÓRICO DE VERSIONES - CNC 8070
A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual.
Ref. 1309
Ref. 1312
Ref. 1405
Ref. 1412
Ref. 1505
Ref. 1512
Ref. 1603
Ref. 1709
Ref. 1906
Primera versión.
Módulo remoto RCS-S. Conector ·H53·.
Corrección de errores.
Módulos remotos RIOW. Módulo RIOW-CANOPEN-ECO. - DESCATALOGADO -.
Corrección de errores.
Módulo remoto RIOR.
Módulos remotos RIO70. - DESCATALOGADOS -.
Módulo remoto RIOR (analógico).
Módulo remoto RCS-S. Captación FeeDat/EnDat.
Corrección de errores.
PÁGINA EN BLANCO
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Módulos remotos.
CNC 8070
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(REF: 1906)
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este
producto y a los productos conectados a él. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico
o material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO
PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES
En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS
Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple lo
especificado en la Directiva 2006/42/EC.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato
conectado a la red eléctrica.
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no está alimentado.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato
conectado a la red eléctrica.
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no está alimentado.
Interconexionado de módulos. Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.
Utilizar cables apropiados. Para evitar riesgos, utilizar sólo cables y fibra Sercos recomendada
para este aparato.
Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central, utilizar
el conector apropiado (el suministrado por Fagor); usar cable de
alimentación de tres conductores (uno de ellos de tierra).
Evitar sobrecargas eléctricas. Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio, no aplicar
tensión eléctrica fuera del rango indicado.
Conexionado a tierra. Con objeto de evitar descargas eléctricas, conectar las bornas de
tierra de todos los módulos al punto central de tierras. Asimismo,
antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de este
producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.
Con objeto de evitar descargas eléctricas comprobar, antes de
encender el aparato, que se ha efectuado la conexión de tierras.
No trabajar en ambientes húmedos. Para evitar descargas eléctricas, trabajar siempre en ambientes con
humedad relativa dentro del rango 10%-90% sin condensación.
No trabajar en ambientes explosivos. Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en
ambientes explosivos.
Módulos remotos.
CNC 8070
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(REF: 1906)
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO
SÍMBOLOS DE SEGURIDAD
Símbolos que pueden aparecer en el manual.
Ambiente de trabajo. Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales
cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad
Económica Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera
sufrir o provocar el CNC si se monta en otro tipo de condiciones
(ambientes residenciales, domésticos, etc).
Instalar el aparato en el lugar apropiado. Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del
control numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes,
productos químicos, golpes, etc que pudieran dañarlo.
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad
electromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado
de fuentes de perturbación electromagnética, como pueden ser:
Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
Transmisores portátiles cercanos (radioteléfonos, emisores de
radio aficionados).
Transmisores de radio/TV cercanos.
Máquinas de soldadura por arco cercanas.
Líneas de alta tensión próximas.
Envolventes. El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que
se ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en la
Comunidad Económica Europea.
Evitar interferencias provenientes de la
máquina.
La máquina debe tener desacoplados todos los elementos que
generan interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores,
etc).
Utilizar la fuente de alimentación apropiada. Para la alimentación del teclado, panel de mando y módulos remotos,
utilizar una fuente de alimentación exterior estabilizada de 24 V DC.
Conexionado a tierra de la fuente de
alimentación.
El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá
conectarse al punto principal de tierra de la máquina.
Conexionado de las entradas y salidas
analógicas.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando
todas las mallas al terminal correspondiente.
Condiciones medioambientales. Mantener el CNC dentro del rango de temperaturas recomendadado,
tanto en régimen de funcionamiento como de no-funcionamiento. Ver
el capítulo correspondiente en el manual de hardware.
Habitáculo de la unidad central. Para mantener las condiciones ambientales adecuadas en el
habitáculo de la unidad central, éste debe cumplir los requisitos
indicados por Fagor. Ver el capítulo correspondiente en el manual de
hardware.
Dispositivo de seccionamiento de la
alimentación.
El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en
un lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida
entre 0,7 y 1,7 metros (2,3 y 5,6 pies).
Símbolo de peligro o prohibición.
Este símbolo indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo de advertencia o precaución.
Este símbolo indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar
acabo para evitarlas.
Símbolo de obligación.
Este símbolo indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.
Símbolo de información.
Este símbolo indica notas, avisos y consejos.
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Símbolos que puede llevar el producto.
Símbolo de documentación adicional.
Este símbolo indica que hay otro documento con información más específica o detallada.
Símbolo de tierra.
Este símbolo indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.
Componentes ESD.
Este símbolo identifica las tarjetas con componentes ESD (componentes sensibles a cargas
electrostáticas).
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CONDICIONES DE REENVÍO
Empaquete el módulo en su cartón original, con su material de empaque original. Si no dispone del material
de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:
1 Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores
que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 Kg (375 libras).
2 Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato y la información de contacto (dirección,
número de teléfono, email, nombre de la persona a contactar, tipo de aparato, número de serie, etc).
En caso de avería indique también el síntoma y una breve descripción de la misma.
3 Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviar
una unidad central con monitor, proteja especialmente la pantalla.
4 Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos lados.
5 Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
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MANTENIMIENTO DEL CNC
LIMPIEZA
La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipación
de calor generado por los circuitos electrónicos internos, con el consiguiente riesgo de sobrecalentamiento
y avería del aparato. La suciedad acumulada también puede, en algunos casos, proporcionar un camino
conductor a la electricidad que puede provocar fallos en los circuitos internos del aparato, especialmente
bajo condiciones de alta humedad.
Para la limpieza del panel de mando y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapada
con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o bien
con alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello
puede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.
Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a grasas y aceites minerales,
bases y lejías, detergentes disueltos y alcohol. Evitar la acción de disolventes como clorohidrocarburos,
benzol, ésteres y éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato.
PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO
Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de un
incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.
• No manipular los conectores con el aparato alimentado. Antes de manipular los conectores
(entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el aparato no está alimentado.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular
el interior del aparato.
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