Fagor CNC 8065 Manual do proprietário

(Ref: 1901)

8060

8065

CNC

Solução de erros.

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documentação, transmitir-se, transcrever-se, armazenar-se num sistema de

recuperação de dados ou traduzir-se a nenhum idioma sem o consentimento

expresso de Fagor Automation. Proíbe-se qualquer reprodução ou uso não

autorizado do software, quer seja no conjunto ou em parte.

A informação descrita neste manual pode estar sujeita a variações motivadas

por modificações técnicas. Fagor Automation se reserva o direito de modificar

o conteúdo do manual, não estando obrigado a notificar as variações.

Todas as marcas registradas ou comerciais que aparecem no manual pertencem

aos seus respectivos proprietários. O uso destas marcas por terceiras pessoas

para outras finalidades pode vulnerar os direitos dos proprietários.

É possível que o CNC possa executar mais funções que as captadas na

documentação associada; não obstante, Fagor Automation não garante a

validez das referidas aplicações. Portanto, a menos que haja licença expressa

de Fagor Automation, qualquer aplicação do CNC que não se encontre indicada

na documentação deve-se considerar como "impossível". De qualquer maneira,

Fagor Automation não se responsabiliza por lesões, danos físicos ou materiais

que possa sofrer ou provocar o CNC se este é utilizado de maneira diferente à

explicada na documentação relacionada.

Se há contrastado o conteúdo deste manual e sua validez para o produto

descrito. Ainda assim, é possível que se tenha cometido algum erro involuntário

e é por isso que não se garante uma coincidência absoluta. De qualquer maneira,

se verifica regularmente a informação contida no documento e se procede a

realizar as correções necessárias que ficarão incluídas numa posterior edição.

Agradecemos as suas sugestões de melhoramento.

Os exemplos descritos neste manual estão orientados para uma melhor

aprendizagem. Antes de utilizá-los, em aplicações industriais, devem ser

convenientemente adaptados e também se deve assegurar o cumprimento das

normas de segurança.

SEGURANÇA DA MÁQUINA

É de responsabilidade do fabricante da máquina, que as medidas de segurança

da máquina estejam habilitadas com o objetivo de evitar lesões a pessoas e

prever danos a CNC como aos equipamentos ligados ao mesmo. Durante o

arranque e a validação de parâmetros do CNC, se comprova o estado das

seguintes seguranças, Se alguma delas está desabilitada o CNC mostra uma

mensagem de advertência.

• Alarme de medição para eixos analógicos.

• Limites de software para eixos lineares analógicos e sercos.

• Monitoração do erro de seguimento para eixos analógicos e sercos (exceto

o spindle), tanto no CNC como nos reguladores.

• Teste de tendência nos eixos analógicos.

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danos

físicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveis

a uma anulação de alguma das normas de segurança.

PRODUTOS DE DUPLA UTILIZAÇÃO.

Os produtos fabricados pela FAGOR AUTOMATION a partir de 1 de abril de

2014, se incluídos na lista de produtos de dupla utilização conforme a

regulamentação UE 428/2009, possui o texto -MDU na identificação do produto

e necessita de licença de exportação de acordo com o destino.

TRADUÇÃO DO MANUAL ORIGINAL

Este manual é uma tradução do manual original. Este manual, bem como os

documentos derivados do mesmo, foram redigidos em espanhol. Caso existam

contradições entre o documento em espanhol e suas versões traduzidas,

prevalecerá a redação no idioma espanhol. O manual original estará identificado

com o texto "MANUAL ORIGINAL".

AMPLIAÇÕES DE HARDWARE

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danos

físicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveis

a uma modificação do hardware por pessoal não autorizado por Fagor

Automation.

A modificação do hardware do CNC por pessoal não autorizado por Fagor

Automation faz com que se perda a garantia.

VIRUS INFORMÁTICOS

FAGOR AUTOMATION garante que o software instalado não contém nenhum

vírus informático. É de responsabilidade do usuário manter o equipamento limpo

de vírus para garantir o seu correto funcionamento. A presença de vírus

informáticos no CNC pode provocar um mau funcionamento.

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danos

físicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveis

à presença de um virus informático no sistema.

A presença de vírus informáticos no sistema faz com que se perda a garantia.

Solução de erros.

CNC 8060

CNC 8065

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(REF: 1901)

INDICE

0000-0999.......................................................................................5

1000-1999.....................................................................................21

2000-2999...................................................................................107

3000-3999...................................................................................128

4000-4999...................................................................................148

5000-5999...................................................................................158

5000-5999...................................................................................161

6000-6999...................................................................................164

7000-7999...................................................................................175

8000-8999...................................................................................180

9000-9999...................................................................................218

23000-23999...............................................................................223

24000-24999...............................................................................224

Módulo RCS-S...........................................................................226

Tabela de ferramentas e do armazém.....................................231

Editor de perfis .........................................................................233

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Solução de erros.

CNC 8060

CNC 8065

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0000-0999

0001 'ERRO DO SISTEMA'

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA Erros de software ou hardware que provocam dados corrompidos e/ou resultados

incongruentes.

SOLUÇÃO Este tipo de erros normalmente força a saída do CNC. Se o erro persiste, entre em

contato com seu fornecedor.

0002 'WARNING DO SISTEMA'

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA Aviso de situações internas que podem acabar em erros do sistema.

SOLUÇÃO Normalmente o CNC se recupera fechando o warning. Se o erro persiste, entre em

contato com seu fornecedor.

0003 'Erro na solicitude de memória. Reiniciar Windows e CNC'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA O CNC não dispõe de suficiente memória ou a memória se encontra excessivamente

fragmentada.

SOLUÇÃO Re-arrancar a equipe e re-iniciar o CNC. Se a memória se encontra demasiado

fragmentada, ao arrancar a equipe e reiniciar o CNC desaparecerá o erro. Se o erro

se repete em sucessivos arranques, entre em contato com seu fornecedor.

0004 'Erro de checksum nos dados do PLC'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA Os dados do PLC relativos a marcas, contadores, temporizadores e registros

salvados a disco não são válidos. O arquivo plcdata.bin que contém estes dados não

existe, não é acessível ou está corrompido.

CONSEQÜÊNCIA Os dados do PLC relativos a marcas, contadores, temporizadores e registros foram

perdidos.

SOLUÇÃO Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em contato com seu

fornecedor.

0005 'O CNC não se desligou corretamente, é necessário referenciar'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA Os dados do CNC relativos às cotas, traslados de origens, etc. que se salvam a disco

não são válidos. O ficheiro orgdata.tab que contém estes dados não existe, não é

acessível ou está corrompido.

CONSEQÜÊNCIA Os dados do CNC relativos às cotas, traslados de origens, contador de peças,

cinemáticas, etc. foram perdidos.

SOLUÇÃO Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em contato com seu

fornecedor.

0006 'A preparação ultrapassa a metade do tempo de ciclo'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou durante a execução.

CAUSA A preparação de dados no CNC por ciclo de PLC tem uma duração excessiva.

CONSEQÜÊNCIA O parâmetro PREPFREQ não tem o efeito desejado.

SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro PREPFREQ do canal.

0007 'Para finalizar o reset é necessário reiniciar o CNC'

DETECÇÃO Trás um reset do CNC.

CAUSA O usuário há executado dois resets do CNC consecutivos e nenhum deles hão

finalizado corretamente.

SOLUÇÃO Reiniciar o CNC. Se o usuário pulsa a tecla [RESET] por terceira vez, a aplicação

CNC se fecha.

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(REF: 1901)

0008 'A tecla há sido rejeitada'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou durante a execução.

CAUSA O CNC há detectado que duas teclas incompatíveis têm sido pulsadas juntas. A tecla

[START], as teclas de arranque do spindle e a tecla de parada orientada do spindle

sempre se devem pulsar sozinhas; si se pulsam simultaneamente com outra tecla,

ambas ficam anuladas.

SOLUÇÃO Se há sido um ato involuntário do usuário, ignorar o erro. Se o erro persiste ou

aparece durante o arranque, comprovar no teclado que não há nenhuma tecla

pulsada (engatada). Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre

em contato com seu fornecedor.

0010 'Erro no teste de RAM com bateria'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA O teste de arranque há detectado um erro de checksum nos dados da NVRAM e por

tanto um falho na mesma.

CONSEQÜÊNCIA Os dados guardados podem não ser corretos (dados relativos às cotas, traslados

de origens, contador de peças, cinemáticas, etc.).

SOLUÇÃO Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em contato com seu

fornecedor.

0011 'Erro de checksum nos dados de busca de bloco’

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA Erro de cheksum dos dados necessários para executar uma busca de bloco

automática.

CONSEQÜÊNCIA Não é possível executar uma busca de bloco automática.

SOLUÇÃO Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em contato com seu

fornecedor.

0016 Detectado desligamento/reinício durante a inicialização do sistema operacional.

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA O CNC detectou um desligamento/reinício inesperado durante a inicialização do

sistema operacional.

SOLUÇÃO Os dados do CNC relativos às coordenadas, deslocamentos de origens, contador

de peças, cinemáticas, etc., podem ter sido perdidos. Se o erro se repetir em

sucessivas reinicializações do CNC, entre em contato com a Fagor.

0017 Detectado desligamento/reinício por queda de alimentação.

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA O CNC detectou um desligamento/reinício inesperado por queda de alimentação.

SOLUÇÃO Os dados do CNC relativos às coordenadas, deslocamentos de origens, contador

de peças, cinemáticas, etc., podem ter sido perdidos. Se o erro se repete em

sucessivos arranques do CNC, entre em contato com seu fornecedor.

0020 'Aceso a variável incorreta'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou ao trocar de página.

CAUSA O CNC está acessando a una variável de interface que não existe.

SOLUÇÃO Entre em contato com o fabricante da máquina ou com o desenhista das páginas

de sua interface para eliminar ou corrigir o acesso à variável.

0021 Não existe teclado de CAN.

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA O CNC não detectou o teclado CAN.

SOLUÇÃO Verificar no modo diagnóstico o estado do bus CAN e se o CNC reconhece o teclado.

Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

0022 'Variável não permitida no entorno da posta a ponto'

DETECÇÃO Ao definir variáveis no entorno de posta a ponto.

CAUSA No entorno de posta a ponto há definida uma variável não permitida.

SOLUÇÃO Consultar no manual de operação a lista de variáveis permitidas.

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0023 'É necessário parar o programa para iniciar o rastreio pela primeira vez'

DETECÇÃO Ao iniciar um rastreio no osciloscópio.

CAUSA É a primeira vez que o osciloscópio inicia um rastreio e há um programa em

execução. O rastreio utiliza variáveis do regulador que ou bem não estão na tabela

de parâmetros máquina ou bem estão em dita tabela, porém são assíncronas.

SOLUÇÃO Parar o programa em execução.

0024 'Erro iniciando o rastreio'

DETECÇÃO Ao iniciar um rastreio no osciloscópio.

CAUSA Não há nenhuma variável definida nos canais do osciloscópio, há mais de dois

variáveis Sercos do mesmo regulador ou a sintaxe de alguma das variáveis não é

correta.

SOLUÇÃO Comprovar as variáveis definidas nos canais do osciloscópio. O osciloscópio só

pode aceder a duas variáveis Sercos de cada regulador.

0025 'Erro ao registrar definições do PLC'

DETECÇÃO Durante o registro das variáveis associadas aos símbolos externos PDEF definidos

no programa de PLC.

CAUSA O arquivo plc_prg.sym que contém a informação necessária para criar as variáveis

associadas aos símbolos externos PDEF está corrompido.

SOLUÇÃO Apagar o arquivo plc_prg.sym e compilar o programa PLC para voltar a criar este

arquivo. Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

0026 'Variável não permitida no entorno do oscilo'

DETECÇÃO Ao definir variáveis num canal do osciloscópio.

CAUSA A variável atribuída ao canal do osciloscópio é de simulação, é assíncrona ou é uma

string.

SOLUÇÃO Consultar no manual de operação a lista de variáveis permitidas.

0027 O eixo não é mechatrolink.

DETECÇÃO Ao definir variáveis num canal do osciloscópio.

CAUSA A variável ou parâmetro é exclusiva de um eixo mechatrolink, porém o eixo para o

qual se solicita a variável ou parâmetro não é um eixo mechatrolink.

SOLUÇÃO Selecionar um eixo Mechatrolink. A variável ou parâmetro de eixo deve existir para

o eixo solicitado.

0028 Não é permitido associar um parâmetro Mechatrolink a um canal do osciloscópio.

DETECÇÃO Ao definir variáveis num canal do osciloscópio.

CAUSA O parâmetro definido no osciloscópio pertence a um eixo Mechatrolink.

SOLUÇÃO O acesso a variáveis e/ou parâmetros de dispositivos Mechatrolink está disponível

apenas para o modo Mlink-II de 32 bytes.

0029 'Só MLINKII permite variáveis DRV ou MLINK em um canal do osciloscópio'

DETECÇÃO Ao definir variáveis num canal do osciloscópio.

CAUSA A variável atribuída ao canal do osciloscópio não é Mlink-II.

SOLUÇÃO O acesso a variáveis e/ou parâmetros dos dispositivos Mechatrolink só está

disponível para o modo Mlink-II de 32 bytes.

0030 'Deve-se programar o eixo da variável por meio de seu nome'

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA Em alguma variável do regulador (DRV), o eixo está programado por meio do seu

número lógico ou índice no canal.

SOLUÇÃO Nestas variáveis, o eixo deve ser programado por meio do seu nome.

0031 'Só MLINKII permite parâmetros Mechatrolink no osciloscópio'

DETECÇÃO Ao definir parâmetros em um canal do osciloscópio.

CAUSA O parâmetro atribuído ao canal do osciloscópio não é Mlink-II.

SOLUÇÃO O acesso a variáveis e/ou parâmetros dos dispositivos Mechatrolink só está

disponível para o modo Mlink-II de 32 bytes.

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(REF: 1901)

0032 Parâmetro ou variável Mechatrolink fora dos limites.

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O parâmetro ou variável possui um valor inválido.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro ou variável um valor dentro dos limites permitidos. Na janela

de erro aparece qual é o parâmetro ou variável errada e o valor máximo e mínimo

permitido.

0036 Inconsistência na recuperação da ferramenta ativa.

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA As informações da ferramenta ativa armazenadas no disco não correspondem

àquelas salvas pelo gerenciador de ferramentas, devido a um desligamento

incorreto ou a uma falha do sistema. O arquivo que contém estes dados não existe,

não está acessível ou está corrompido.

SOLUÇÃO Verificar qual é a ferramenta correta antes de continuar. Definir na tabela de

ferramentas qual é a ferramenta ativa e, se necessário, realizar uma troca de

ferramenta. Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em contato

com seu fornecedor.

0037 Inconsistência na recuperação da ferramenta seguinte.

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA As informações da ferramenta seguinte armazenadas no disco não correspondem

àquelas salvas pelo gerenciador de ferramentas, devido a um desligamento

incorreto ou a uma falha do sistema. O arquivo que contém estes dados não existe,

não está acessível ou está corrompido.

SOLUÇÃO Verificar qual é a ferramenta correta antes de continuar. Definir no CNC qual é a

ferramenta seguinte (por exemplo, pelo MDI) e, se necessário, realizar uma troca

de ferramenta. Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em

contato com seu fornecedor.

0038 Inconsistência na recuperação dos corretores de ferramenta.

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA As informações dos corretores armazenadas no disco não correspondem àquelas

salvas pelo gerenciador de ferramentas, devido a um desligamento incorreto ou a

uma falha do sistema. O arquivo que contém estes dados não existe, não está

acessível ou está corrompido.

SOLUÇÃO Verificar quais são os corretores corretos antes de continuar. Definir os corretores

de ferramenta na tabela de ferramentas e, se necessário, realizar uma troca de

ferramenta. Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em contato

com seu fornecedor.

0040 'M Antes - Antes ou Antes - Depois com sub-rotina não admite movimentos no bloco'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Na tabela de funções M, há uma função com sub-rotina associada e tipo de

sincronização Antes - Antes ou Antes -Depois.

SOLUÇÃO O CNC sempre executa a sub-rotina associada a uma função M ao finalizar o bloco

no que está programada a função. Definir a função M sem sincronização ou bem com

sincronização Depois - Depois.

0041 'M duplicada na tabela'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Na tabela de funções M, há uma função repetida.

SOLUÇÃO Corrigir a definição das funções. Na tabela não pode haver duas funções M com o

mesmo número.

0042 'Valor de parâmetro máquina não válido'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O parâmetro máquina tem um valor não válido.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro máquina um valor dentro dos limites permitidos. Na janela de

erro aparece qual é o parâmetro errôneo e o valor máximo e mínimo permitido.

0043 'Para assumir novo valor é necessário re-arrancar o CNC'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O usuário há modificado um parâmetro máquina e é necessário reiniciar a aplicação

CNC para que o parâmetro assuma seu novo valor.

SOLUÇÃO Reiniciar o CNC.

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0044 'Nome do eixo não válido ou nome do eixo sem definir'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O parâmetro máquina está sem definir ou tem um nome de eixo incorreto.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina. Os nomes de eixo válidos são os definidos no

parâmetro AXISNAME.

No parâmetro AXISNAME, o nome do eixo estará definido por 1 ou 2 caracteres. O

primeiro caractere deve ser uma das letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. O segundo

caractere é opcional e será um sufixo numérico entre 1 e 9. Desta maneira o nome

dos eixos poderá ser qualquer um da faixa X, X1…X9,...C, C1…C9.

0045 'Nome do spindle não válido'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O usuário há definido o parâmetro máquina com um nome de spindle incorreto.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina. Os nomes de spindle válidos são os definidos no

parâmetro SPDLNAME.

No parâmetro SPDLNAME, o nome do spindle estará definido por 1 ou 2 caracteres.

O primeiro símbolo deve ser a letra S. O segundo símbolo é opcional e será um sufixo

numérico entre 1 e 9. Desta forma o nome dos spindles poderá ser qualquer da

categoria S, S1…S9.

0046 ‘Eixo inexistente‘

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA As possíveis causas são as seguintes:

• O usuário atribuiu a um parâmetro máquina o nome de um eixo que não existe.

• Na compensação volumétrica básica, não foi definido um dos eixos VMOVAXIS

ou VCOMPAXIS.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina. Os nomes de eixo válidos são os definidos no

parâmetro AXISNAME.

0047 'Um eixo principal não pode se definir como escravo'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O eixo escravo dum eixo gantry é o eixo mestre de outro eixo gantry.

SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry. O eixo mestre dum eixo gantry não pode ser escravo

em outro eixo gantry.

0048 'Um eixo não pode ser escravo de vários mestres'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O eixo escravo dum eixo gantry já está definido como eixo escravo em outro eixo

gantry.

SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry. Um eixo não pode ser escravo de vários mestres.

0049 'Um eixo mestre não pode ser a sua vez escravo e vice-versa'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O eixo mestre dum eixo gantry é o eixo escravo em outro eixo gantry ou vice-versa.

SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry. O eixo mestre dum eixo gantry não pode ser escravo

em outro eixo gantry nem vice-versa.

0050 'Os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (AXISTYPE)'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Ambos os eixos dum par gantry não são do mesmo tipo; lineais ou rotativos.

SOLUÇÃO Os eixos dum par gantry têm que ser do mesmo tipo, lineais ou rotativos (parâmetro

AXISTYPE). Revisar a tabela de eixos gantry e/ou o parâmetro AXISTYPE de ambos

os eixos.

0051 'Os eixos mestre e escravo devem ter certos parâmetros com o mesmo valor'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Ambos os eixos dum eixo gantry não têm as mesmas propriedades.

SOLUÇÃO Revisar a tabela de eixos gantry e/ou os seguintes parâmetros máquina dos eixos.

• Os eixos lineais devem ter os parâmetros AXISMODE, FACEAXIS e LONGAXIS

iguais.

• Os eixos rotativos devem ter os parâmetros AXISMODE, SHORTESTWAY e

CAXIS iguais.

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(REF: 1901)

0052 'Diferença de módulos demasiado pequena'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA A diferença entre os parâmetros máquina MODUPLIM y MODLOWLIM é menor que

a resolução do eixo.

SOLUÇÃO Comprovar a resolução do eixo; se é correta, aumentar MODUPLIM ou diminuir

MODLOWLIM.

0053 'Parâmetro MPGAXIS repetido em vários volantes

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Na tabela de parâmetros do manual, há dois ou mais volantes atribuídos ao mesmo

eixo.

SOLUÇÃO Um eixo só pode ter atribuído um volante.

0054 'Os eixos MOVAXIS e COMPAXIS devem ser diferentes'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Numa das tabelas de compensação cruzada coincidem o eixo compensado e o eixo

cujo movimento altera ao eixo que se compensa.

SOLUÇÃO Em cada tabela de compensação cruzada, ambos os eixos devem ser diferentes

(parâmetros MOVAXIS e COMPAXIS).

0055 'Um mesmo eixo é à vez causa e efeito da compensação cruzada'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Nas tabelas de compensação cruzada, seguindo as diferentes associações de eixos

compensados (parâmetro COMPAXIS) e eixos cujos movimentos alteram aos eixos

que se compensam (parâmetro MOVAXIS), há um eixo cujo movimento depende de

si mesmo.

SOLUÇÃO Revisar a relação entre as compensações cruzadas definidas. Comprovar os

parâmetros MOVAXIS e COMPAXIS das compensações cruzadas definidas.

0056 'Posições da tabela de compensação não ascendentes'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Nas tabelas de compensação, os pontos a compensar não estão ordenados

corretamente ou o valor a compensar em todos os pontos tem valor zero.

SOLUÇÃO O parâmetro POSITION dentro das tabelas de compensação tem que tomar valores

ascendentes. O valor a compensar não pode ser zero em todos os pontos.

0057 'Tabela de compensação com pendente de erro superior a 1'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina (tabela de compensação do fuso).

CAUSA Nas tabelas de compensação do fuso, a diferença entre dois erros consecutivos é

maior que a distância que separa ambos os pontos.

SOLUÇÃO Nas tabelas de compensação de fuso a pendente do erro não pode ser maior que

1. Aumentar a distância entre pontos; se isto não for possível, o erro introduzido para

o fuso do eixo é tão grande que não é possível compensar-lo.

0058 'Para assumir as trocas na tabela de HMI é necessário re-arrancar o CNC'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Para que as trocas efetuadas na tabela de HMI tenham efeito há que reiniciar a

aplicação CNC.

SOLUÇÃO Reiniciar o CNC.

0059 'Para assumir as trocas na tabela do armazém é necessário re-arrancar o CNC'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Para que as trocas efetuadas na tabela do armazém tenham efeito há que reiniciar

a aplicação CNC.

SOLUÇÃO Reiniciar o CNC.

0060 'A velocidade máxima de manual supera a velocidade máxima do eixo'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O parâmetro MAXMANFEED é superior a G00FEED.

SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro MAXMANFEED; deve ser inferior a G00FEED.

0061 'A velocidade rápida de manual supera a velocidade máxima do eixo'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O parâmetro JOGRAPFEED é superior a G00FEED.

SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro JOGRAPFEED; deve ser inferior a G00FEED.

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(REF: 1901)

0062 'A velocidade de jog continuo supera a velocidade máxima do eixo'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O parâmetro JOGFEED é superior a G00FEED.

SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro JOGFEED; deve ser inferior a G00FEED.

0063 'A velocidade de jog incremental supera a velocidade máxima do eixo'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O parâmetro INCJOGFEED é superior a G00FEED.

SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro INCJOGFEED; deve ser inferior a G00FEED.

0064 'Os eixos mestre e escravo devem ter o mesmo I0TYPE'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Não coincide o tipo de I0 em ambos os eixos do par gantry.

SOLUÇÃO Ambos os eixos devem ter o mesmo tipo de I0 (parâmetro I0TYPE).

0065 'Um eixo Hirth não pode ser Gantry'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Um eixo hirth não pode formar parte dum eixo gantry.

SOLUÇÃO O eixo não pode ser hirth (parâmetro HIRTH). Utilizar outro tipo de eixo para construir

o eixo gantry.

0066 'Um eixo Gantry não pode ter REFSHIFT'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Algum dos eixos que formam o eixo gantry, em algum set de parâmetros tem definido

o parâmetro REFSHIFT com um valor diferente de 0.

SOLUÇÃO Definir o parâmetro REFSHIFT de todas as gamas com valor 0.

0067 'Um eixo Gantry não pode ser unidirecional'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Um eixo rotativo unidirecional não pode formar parte dum eixo gantry.

SOLUÇÃO O eixo não pode ser unidirecional (parâmetro UNIDIR). Utilizar outro tipo de eixo para

construir o eixo gantry.

0068 'Eixos Gantrys/Tandem: O escravo não pode preceder ao mestre em AXISNAME'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Nas tabelas de atribuição de nomes de eixos (parâmetro AXISNAME), o eixo escravo

está definido antes do eixo mestre.

SOLUÇÃO Definir na tabela o eixo mestre antes que o eixo escravo ou intercambiar o eixo

mestre e escravo no par gantry ou tandem.

0069 'Eixos Gantry: O escravo não pode ter DECINPUT (micro de referência) se o regente não

o tem'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O eixo escravo dum eixo gantry tem micro e o eixo mestre não.

SOLUÇÃO Num eixo gantry poderá ter micro de referência o eixo mestre, ambos os eixos ou

nenhum (parâmetro DECINPUT).

0070 'Eixos Gantrys/Tandem: LIMIT+ e LIMIT- não podem ser diferentes no mestre e escravo'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Em algum par gantry ou tandem, os limites de software de ambos os eixos são

diferentes.

SOLUÇÃO Definir ambos os eixos com os mesmos limites de software (parâmetros LIMIT+ e

LIMIT-).

0071 'Vigilância de erro de seguimento não ativa no CNC'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Em algum set de parâmetros, não está ativa a vigilância do erro de seguimento. Esta

situação unicamente deveria se permitir durante a posta a ponto; uma vez finalizada

a posta a ponto, esta vigilância deve estar habilitada.

SOLUÇÃO Ativar a vigilância do erro de seguimento em todos os sets de parâmetros (parâmetro

FLWEMONITOR).

Solução de erros.

CNC 8060

CNC 8065

·12·

(REF: 1901)

0072 'Alarme de medição sem ativar'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Em algum set de parâmetros dum eixo ou spindle analógico, não está ativa o alarme

de medição. Esta situação unicamente deveria se permitir durante a posta a ponto;

uma vez finalizada a posta a ponto, esta vigilância deve estar habilitada.

SOLUÇÃO Nos eixos e spindles analógicos, ativar o alarme de medição em todos os sets

(parâmetro FBACKAL).

0073 'Limites de soft sem ativar'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Em algum eixo, os limites de software não estão ativados. Os parâmetros LIMIT+

e LIMIT- do eixo têm ambos os valor 0.

SOLUÇÃO Definir os limites do software de todos os eixos (parâmetros LIMIT+ e LIMIT-).

0074 'Teste de tendência sem ativar'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Em algum eixo ou spindle, o teste de tendência está desativado. Esta situação

unicamente deveria se permitir durante a posta a ponto; uma vez finalizada a posta

a ponto, o teste de tendência deve estar habilitado.

SOLUÇÃO Nos eixos e spindles, ativar o teste de tendência (parâmetro TENDENCY).

0075 'Tabela de configuração de IOs não válida'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Os parâmetros NDIMOD e NDOMOD devem ser iguais ao número de módulos das

entradas e saídas detectados por hardware.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros NDIMOD e NDOMOD.

0076 'A soma de eixos ou spindles por canal supera o número total de eixos ou spindles'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O valor do parâmetro CHNAXIS é maior que o valor do parâmetro NAXIS ou o valor

do parâmetro CHNSPDL é maior que o valor do parâmetro NSPDL.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina.

0077 'Eixo ou spindle atribuído a mais dum canal'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Há um eixo ou spindle atribuído a vários canais.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina CHAXISNAME e CHSPDLNAME em todos os

canais. Um eixo ou spindle só pode pertencer a um canal ou não pertencer a nenhum.

0078 'Os eixos mestre e escravo devem pertencer ao mesmo canal'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Algum eixo gantry está formado por eixos de canais diferentes.

SOLUÇÃO Num eixo gantry, ambos os eixos devem pertencer ao mesmo canal.

0079 'Um eixo escravo Gantry não pode estar encostado'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O CNC há detectado que o eixo escravo dum par gantry está encostado; o sinal

PARKED do eixo escravo está ativo.

SOLUÇÃO Desencostar o eixo ou anular o eixo gantry.

0080 'Para validar o eixo, há que validar a tabela de PARÂMETROS GERAIS'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Ó usuário há agregado algum eixo ao sistema (parâmetro NAXIS), e sem validar a

tabela de parâmetros gerais, há tentado validar a tabela de parâmetros dum dos

novos eixos.

SOLUÇÃO Validar a tabela de parâmetros gerais antes de validar a tabela de parâmetros do

eixo.

0081 'A zona em posição não pode ser menor que a resolução do eixo'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA A zona em posição é menor que a resolução do eixo.

SOLUÇÃO Aumentar a zona em posição do eixo (parâmetro INPOSW).

Solução de erros.

CNC 8060

CNC 8065

·13·

(REF: 1901)

0082 'Compensação do fuso ou cruzada impossível para todos as gamas do eixo'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Numa compensação, o eixo que se movimenta (parâmetro MOVAXIS) é rotativo e

não tem os mesmos limites de módulo em todos os sets de parâmetros.

SOLUÇÃO Atribuir os mesmos limites do módulo (parâmetros MODUPLIM e MODLOWLIM) em

todos os sets de parâmetros.

0083 'Os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (DRIVETYPE)'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Ambos os eixos dum par gantry não têm o mesmo tipo de regulador; analógico,

Sercos ou Mechatrolink.

SOLUÇÃO Os eixos dum par gantry têm que ter o mesmo tipo de regulador (parâmetro

DRIVETYPE).

0084 'Um eixo ou spindle não intercambiável não pode ficar sem atribuir a um canal'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Há um eixo ou spindle sem permissão de intercâmbio que não está atribuído a

nenhum canal.

SOLUÇÃO Os spindles ou eixos que não são de intercâmbio (parâmetro AXISEXCH) tem que

estar obrigatoriamente atribuídos a um canal.

0085 'Não há nenhum eixo digital (Sercos/Mechatrolink)'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Na tabela de parâmetros OEM há definidas variáveis de regulador (DRV) e não há

eixos digitais (Sercos/Mechatrolink) no sistema.

SOLUÇÃO Eliminar as variáveis do regulador (DRV) definidas ou definir os eixos digitais

adequados.

0086 'Não é eixo digital (Sercos/Mechatrolink)'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Há definida uma variável de regulador (DRV) para um eixo que não é digital

(Sercos/Mechatrolink).

SOLUÇÃO Eliminar a variável desse eixo.

0087 'Excedido o número máximo de variáveis DRV'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Na tabela de parâmetros OEM há definidas mais variáveis de regulador (DRV) das

permitidas.

SOLUÇÃO En la tabla de parámetros OEM puede haber 100 variables de regulador.

0088 'Rastreio de variáveis internas ativado'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O CNC está executando o rastreio duma variável interna.

SOLUÇÃO Entre em contato com Fagor.

0089 'Se arranca com um único canal devido a erros detectados em parâmetros máquina'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA A validação de parâmetros máquina há detectado erros ou warnings relacionados

com os eixos ou spindles de algum canal. Por exemplo, um canal tem associado um

eixo que não se encontra na lista de eixos do sistema.

SOLUÇÃO Ao ser impossível arrancar com a configuração do usuário, o CNC arranca com a

configuração por defeito. Corrigir a configuração de parâmetros máquina para

eliminar o resto de erros e warnings. Este warning se elimina sem ter que trocar o

parâmetro NCHANNEL (número de canais).

0090 'Se arranca com a configuração de eixos por defeito devido a erros em parâmetros

máquina'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA A validação de parâmetros máquina há detectado erros ou warnings relacionados

com os eixos ou spindles de algum canal. Por exemplo, o número de eixos no sistema

é maior que o número de eixos definidos no parâmetro AXISNAME.

SOLUÇÃO Ao ser impossível arrancar com a configuração do usuário, o CNC arranca com a

configuração por defeito. Corrigir a configuração de parâmetros máquina para

eliminar o resto de erros e warnings.

Solução de erros.

CNC 8060

CNC 8065

·14·

(REF: 1901)

0091 'Variáveis DRV com igual identificador (ID) não podem ter diferente mnemônico'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis de regulador (DRV) que tem o mesmo

identificador (ID) e diferente mnemônico.

SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo identificador devem ter o mesmo mnemônico.

0092 'Variáveis DRV com igual identificador (ID) não podem ter diferente MODE ou TYPE'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis do regulador (DRV) que tem o mesmo

identificador Sercos (ID) e distinto tipo de aceso (síncrono ou assíncrono) ou diverso

modo de aceso (leitura ou escritura).

SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo identificador devem ter o mesmo tipo de acesso

(parâmetro TYPE) e o mesmo modo de acesso (parâmetro MODE).

0093 'Variáveis DRV com igual nome (MNEMONIC) não podem ter diferente ID, MODE ou TYPE'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis do regulador (DRV) que tem o mesmo

mnemônico e diferente identificador Sercos (ID), distinto tipo de aceso (síncrono ou

assíncrono) ou diverso modo de aceso (leitura ou escritura).

SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo mnemônico devem ter o mesmo identificador Sercos

(parâmetro ID), o mesmo tipo de acesso (parâmetro TYPE) e o mesmo modo de

acesso (parâmetro MODE).

0094 'Algum dos canais deve ter o parâmetro HIDDENCH = Não'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Todos os canais do sistema estão definidos como ocultos.

SOLUÇÃO O CNC não permite que todos os canais do sistema sejam ocultos; algum deles deve

ser visível (parâmetro HIDDENCH).

0095 'Um eixo não pode ser MASTERAXIS de vários pares de gantrys'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Há dois eixos gantry com o mesmo eixo mestre.

SOLUÇÃO Corrigir a configuração de eixos gantry.

0096 Um eixo tandem tem que ser Sercos e com o mesmo OPMODEP que o mestre.

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Os eixos de um eixo tandem não são Sercos velocidade.

SOLUÇÃO Ambos os eixos de um eixo tandem devem ser Sercos velocidade (parâmetros

DRIVETYPE e OPMODEP).

0097 'Par tandem\gantry eliminado por estar precedido de par vazio'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Os pares de eixos gantry ou tandem não ocupam posições consecutivas em suas

tabelas; existe um oco ou posição sem definir em alguma delas.

SOLUÇÃO Os pares de eixos gantry ou tandem têm que ocupar posições consecutivas nas

tabelas. Se existe um oco na tabela, é dizer uma posição atribuir, o CNC anula os

pares definidos a continuação.

0098 'O eixo mestre e o escravo têm diferente parâmetro AXISEXCH'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Há um par gantry ou tandem cujos eixos mestre e escravo têm o parâmetro

AXISEXCH com diferente valor.

SOLUÇÃO Atribuir o mesmo valor ao parâmetro AXISEXCH de ambos os eixos.

0099 'O valor do PROBEFEED é demasiado alto para frear respeitando DECEL e JERK'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O avanço máximo de apalpamento (parâmetro PROBEFEED) é superior ao avanço

necessário para frear no espaço definido em PROBERANGE, respeitando os

valores de aceleração e de jerk do eixo.

SOLUÇÃO O valor deste parâmetro deve ser inferior que o avanço necessário para frear no

espaço definido em PROBERANGE com os valores de aceleração e de jerk do eixo.

A janela do warning informa do máximo avanço que se pode alcançar.

Solução de erros.

CNC 8060

CNC 8065

·15·

(REF: 1901)

0100 'Demasiadas variáveis esperando ser informadas'

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA O número de variáveis modificadas no CNC e que há que reportar para a interface

supera o máximo permitido.

SOLUÇÃO Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

0103 Validação de parâmetros máquina não finalizada (timeout).

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA A parametrização produziu um bloqueio na validação dos parâmetros máquina.

SOLUÇÃO Verificar os parâmetros máquina que causaram o bloqueio (se conhecidos) ou

reiniciar o CNC.

0104 'Time out de comunicação'

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA O CNC não finaliza com êxito a leitura ou escritura duma variável externa.

SOLUÇÃO Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

0105 'Não é possível validar parâmetros durante a execução dum programa'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O usuário tentou validar uma tabela de parâmetros máquina enquanto há um

programa peça em execução ou interrompido, ou há um movimento independente

em execução.

SOLUÇÃO Aguardar até que a execução do programa ou do comando independente finalize ou

cancele-os.

0106 'Não é possível validar parâmetros: Spindle ou eixo em movimento ou sincronização'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O usuário há tentado validar uma tabela de parâmetros máquina em quanto há um

spindle ou um eixo em movimento. Um eixo pode estar em movimento como

conseqüência dum comando de eixo independente.

SOLUÇÃO Deter o movimento do eixo ou spindle.

0107 'Erro ao registrar variáveis DRV'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O CNC há gerado um erro ao tentar registrar as variáveis definidas na tabela de

parâmetros OEM.

SOLUÇÃO Entre em contato com Fagor.

0108 'Oscilo: Não é possível reajustar tempo de amostra com o novo LOOPTIME'

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA O usuário há utilizado o osciloscópio sem validar um rastreio, há modificado o

parâmetro LOOPTIME e há validado os parâmetros máquina.

SOLUÇÃO O warning deixará de aparecer quando o usuário execute um rastreio no

osciloscópio. O ajuste do tempo da amostra de um rastreio do osciloscópio depende

do parâmetro LOOPTIME. Para que o CNC possa realizar este ajuste necessita ter

um rastreio do osciloscópio validado; é dizer, que o rastreio se tenha executado ao

menos uma vez.

0109 'Não é possível validar parâmetros: spindle em sincronização'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou compilação do programa PLC.

CAUSA O CNC não admite este tipo de ações com spindles sincronizados ativos, pois

implicam um reset do sistema.

SOLUÇÃO A validação de parâmetros ou compilação do programa PLC deve ser prévia à

sincronização de spindles, ou dessincronizar os spindles momentaneamente para

executar a ação desejada.

0110 'Não se pode carregar a cinemática de usuário'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA O CNC não encontra o ficheiro \windows\system32\drivers\kinematic.sys.

SOLUÇÃO Comprove que ao fazer o make de cinemática do usuário não se produzem erros

e que o driver kinematic.sys se gera corretamente.

Solução de erros.

CNC 8060

CNC 8065

·16·

(REF: 1901)

0111 'Erro na iniciação de dados da cinemática do usuário'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA Erro na função de iniciação e carga de dados da cinemática de usuário

(UserTransforDataInit) implementada no ficheiro Kin_iniData.c.

SOLUÇÃO Analisar e corrigir os possíveis motivos pelos que a função dá erro.

0112 'Erro na iniciação da cinemática de usuário'

DETECÇÃO Ao ativar uma cinemática de usuário.

CAUSA Erro na função de iniciação da cinemática (UserTransforInit) implementada no

ficheiro Kin_impl.c.

SOLUÇÃO Analisar e corrigir os possíveis motivos pelos que a função dá erro.

0113 'Erro na iniciação de parâmetros da cinemática de usuário'

DETECÇÃO Ao ativar uma cinemática de usuário.

CAUSA Erro na função de iniciação da cinemática (UserTransforParamInit) implementada

no ficheiro Kin_impl.c.

SOLUÇÃO Analisar e corrigir os possíveis motivos pelos que a função dá erro.

0114 'Não é possível validar parâmetros durante a simulação de um programa no canal'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O usuário tentou validar os parâmetros durante a simulação de um programa.

SOLUÇÃO Interromper a simulação do programa para validar os parâmetros.

0115 Código de validação -tipo de CPU-, NÃO compatível com o hardware.

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA O tipo de CPU definido no código de validação não é válido para este hardware.

SOLUÇÃO Entre em contato com a Fagor para obter um código de validação válido.

0116 'Erro ao ler a tabela tecnológica'

DETECÇÃO Durante a ativação de uma tabela tecnológica.

CAUSA O arquivo da tabela tecnológica não existe ou a tabela foi alterada (novas variáveis

foram inseridas, os tipos listados foram alterados e o CNC não foi reiniciado).

SOLUÇÃO Verificar o nome da tabela. Se a tabela existe, reiniciar o CNC.

0117 O número de cores definido no código de validação NÃO é compatível com o hardware.

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA O número de cores definido no código de validação não é válido para este hardware.

SOLUÇÃO Entre em contato com a Fagor para obter um código de validação válido.

0118 Não há hardware de SERCOS III ou erro na carga do driver.

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA O CNC não detecta o hardware associado a Sercos III ou não consegue carregar

o driver.

SOLUÇÃO Reinicie o equipamento. Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

0119 Atualização de SW correta dos dispositivos PwC conectados a SERCOS3 - OK.

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA O CNC atualizou o software dos PwC.

SOLUÇÃO O CNC informa sobre a atualização: não é necessária nenhuma ação.

0120 Erro na atualização de SW dos dispositivos conectados a SERCOS3 - FAILED.

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA O CNC não conseguiu atualizar o software dos dispositivos conectados ao bus

Sercos III.

SOLUÇÃO O CNC informa que houve falha na atualização: não é necessária nenhuma ação.

O dispositivo funciona com a versão de software anterior.

0121 Erro na atualização de SW dos dispositivos conectados a SERCOS3 - S3 connect

FAILED.

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA O CNC não conseguiu atualizar o software dos dispositivos conectados ao bus

Sercos III.

SOLUÇÃO O CNC informa que houve falha na atualização: não é necessária nenhuma ação.

O dispositivo funciona com a versão de software anterior.

Solução de erros.

CNC 8060

CNC 8065

·17·

(REF: 1901)

0123 Erro na atualização de SW dos dispositivos conectados a SERCOS3 - Cheksum error.

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA O CNC não conseguiu atualizar o software dos dispositivos conectados ao bus

Sercos III.

SOLUÇÃO O CNC informa que houve falha na atualização: não é necessária nenhuma ação.

O dispositivo funciona com a versão de software anterior.

0150 #OPEN: handle de arquivo em uso.

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA O handle de arquivo indicado na instrução #OPEN está sendo usado por #OPEN

de outro arquivo.

SOLUÇÃO Utilizar um handle de arquivo diferente.

0150 'Número máximo de ficheiros abertos ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a execução dum programa peça com sub-rotinas globais.

CAUSA O número de ficheiros abertos (programa principal mais sub-rotinas externas) é

superior a 20.

SOLUÇÃO Reduzir o número de sub-rotinas externas abertas simultaneamente no programa

peça.

0151 #WRITE: texto ou arquivo cncWrite.txt não encontrado.

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA O texto correspondente ao identificador programado não foi encontrado. É possível

que o arquivo cncWrite.txt não exista ou que o identificador não esteja definido.

SOLUÇÃO Verificar se o arquivo cncWrite.txt existe e se contém o identificador.

0151 'Aceso de escritura denegado'

DETECÇÃO A aceder a um arquivo.

CAUSA O CNC há tentado escrever num arquivo que não tem permissão de escritura.

SOLUÇÃO Dar ao ficheiro permissão de escritura.

0152 'Não se pode abrir o ficheiro'

DETECÇÃO A aceder a um arquivo.

CAUSA O CNC não tem podido abrir um arquivo para sua leitura ou escritura. O arquivo não

tem as permissões adequadas, não é acessível ou está corrompido.

SOLUÇÃO Comprovar que o ficheiro existe e que tem as permissões adequadas para a ação

que se deseja realizar (leitura/escritura). Se o arquivo está corrompido, seus dados

se hão perdido.

0153 'Aceso de leitura denegado'

DETECÇÃO A aceder a um arquivo.

CAUSA O CNC há tentado ler um arquivo que não tem permissão de leitura.

SOLUÇÃO Dar ao ficheiro permissão de leitura.

0154 'Programa ou rotina protegida'

DETECÇÃO Durante o acesso a um arquivo.

CAUSA O CNC tentou ler um arquivo criptografado, sem ter permissão de acesso.

SOLUÇÃO Entre em contato com o fabricante da máquina para obter os códigos criptográficos

do arquivo.

0155 Não é possível fazer o carregamento rápido de arquivo'

DETECÇÃO Durante o acesso a um arquivo.

CAUSA O CNC tentou ler um arquivo cujo tamanho excede o espaço livre da zona de

memória destinada ao carregamento rápido de arquivos.

SOLUÇÃO Executar a partir da memória RAM (sub-rotinas com extensão fst) somente os

arquivos que são chamados com maior frequência.

0156 Excesso de arquivos abertos para escrita.

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA A instrução #OPEN tentou abrir arquivos em excesso.

SOLUÇÃO Fechar algum arquivo.

Solução de erros.

CNC 8060

CNC 8065

·18·

(REF: 1901)

0157 #OPEN/#CLOSE: Handle de arquivo inválido.

DETECÇÃO Durante a edição e execução.

CAUSA O identificador do arquivo não está correto.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução. Os identificadores

válidos são F1 a F4, e sua programação é opcional. O identificador do arquivo

permite que um canal possa escrever em um arquivo aberto por outro canal.

0158 #WRITE necessita um #OPEN prévio.

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA O CNC tentou escrever (#WRITE) em um arquivo que não está aberto.

SOLUÇÃO O CNC tem que abrir um arquivo (#OPEN) para escrevê-lo (#WRITE).

0159 #OPEN: Arquivo já aberto por outro canal.

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA Um canal tentou abrir um arquivo que está aberto por outro canal.

SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes:

• Fechar o arquivo (#CLOSE).

• Não é necessário abrir o mesmo canal em todos os canais. Um canal pode gravar

em um arquivo aberto por outro canal, se conhecer o identificador do arquivo (F1

a F4).

0160 'Eixo/Set não disponível no sistema'

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA As possíveis causas são as seguintes:

• As instruções #SET AX ou #CALL AX estão tentando agregar ao canal um eixo

inexistente ou que está em outro canal.

• Na função G112 há programado um set de parâmetros inexistente.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Se o eixo está em outro canal, liberar-lo mediante a

instrução #FREE AX.

0161 #OPEN: Modo APPEND não permitido em um arquivo não-Unicode.

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA Um canal tentou abrir um arquivo não-Unicode com o modo de acesso "APPEND".

SOLUÇÃO O modo de acesso "APPEND" só permite abrir arquivos Unicode. O modo de acesso

"DELETE" pode abrir arquivos não-Unicode, mas apaga o conteúdo.

0165 'RT IT Overflow'

DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.

CAUSA As interrupções de tempo real superam o tempo permitido. Algumas possíveis

causas podem ser a instalação de algum dispositivo, driver ou aplicação

incompatível com o CNC.

SOLUÇÃO Se o erro se repete com freqüência, pode ser necessário ajustar o parâmetro

LOOPTIME. Analise os casos nos que acontece o erro e entre em contato com seu

fornecedor.

0166 'Limite de jerk excedido'

DETECÇÃO Durante a execução de um programa peça.

CAUSA O eixo está excedendo seu limite de jerk permitido.

SOLUÇÃO Analisar os casos em que acontece e entrar em contato com o fabricante da máquina.

0167 'Não RT IT'

DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.

CAUSA Não entra a interrupção de tempo real.

SOLUÇÃO Reiniciar o CNC. Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

0168 Position Loop Overflow.

DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.

CAUSA O tempo do laço de posição dos eixos Sercos supera o tempo permitido.

SOLUÇÃO Ajustar o parâmetro LOOPTIME.

Solução de erros.

CNC 8060

CNC 8065

·19·

(REF: 1901)

0169 'Excedida a temperatura de segurança' Está em risco a integridade do equipamento.

Entrar em contato com o SAT.

DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.

CAUSA Está em risco a integridade do equipamento. O CNC realiza a cada minuto uma

verificação da temperatura ambiente do equipamento; se em três amostragens

seguidas a temperatura excede os 60ºC (140ºF), o CNC exibe este aviso e ativa a

marca OVERTEMP. A causa do aumento de temperatura pode ser um falho no

sistema de refrigeração do hardware ou uma temperatura ambiente muito elevada.

O aviso (warning) mostra a temperatura atual.

SOLUÇÃO Respeitar as dimensões recomendadas para o habitáculo e as distâncias mínimas

recomendadas entre as paredes do habitáculo e a unidade central. Em caso

necessário, instalar ventiladores para ventilar o habitáculo. Se o erro persistir,

desligue o CNC e contate a Assistência Técnica.

0170 'Tensão de pilha baixa'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou trás um reset.

CAUSA O CNC examina a tensão da pilha no processo de arranque e em cada reset. A pilha

está descarregada; há terminado seu ciclo de vida útil.

SOLUÇÃO Entre em contato com o fabricante para trocar a pilha. Quando o CNC está desligado,

a pilha se encarrega de manter os dados necessários para o CNC (por exemplo, as

cotas).

0171 'Excesso do LOOPTIME'

DETECÇÃO Em condições de CNCREADY.

CAUSA As interrupções de tempo real superam o tempo permitido.

SOLUÇÃO Se o erro se repete com freqüência, pode ser necessário ajustar o parâmetro

LOOPTIME. Analisar os casos em que acontece e entrar em contato com o

fabricante da máquina.

0172 Ventilador da cpu não está funcionando. Risco de excesso de temperatura. Entrar em

contato com o SAT.

DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.

CAUSA Risco de superaquecimento do equipamento. O CNC detectou que o ventilador da

CPU não está funcionando. Quando a CPU possui ventilador, durante o regime

normal de funcionamento do CNC, este monitora e fiscaliza o funcionamento do

referido ventilador. O referido teste é realizado a cada minuto, semelhantemente ao

monitoramento da temperatura.

SOLUÇÃO Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

0173 Funcionamento não permitido por exceder a temperatura de segurança. Desligar o CNC

e entrar em contato com o SAT.

DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.

CAUSA Cada vez que se aperta [START], o CNC verifica se a temperatura ambiente não

excedeu os 65ºC (149ºF) e, no caso de ultrapassar o referido valor, invalida o

[START] e exibe este erro. A causa do aumento de temperatura pode ser um falho

no sistema de refrigeração do hardware ou uma temperatura ambiente muito

elevada. O erro mostra a temperatura atual.

SOLUÇÃO Respeitar as dimensões recomendadas para o habitáculo e as distâncias mínimas

recomendadas entre as paredes do habitáculo e a unidade central. Em caso

necessário, instalar ventiladores para ventilar o habitáculo. Se o erro persistir,

desligue o CNC e contate a Assistência Técnica.

0200 'Falho na petição a um VxD'

DETECÇÃO Ao ler o estado da bateria.

CAUSA O CNC não se pode conectar com VcompciD.

SOLUÇÃO Entre em contato com seu fornecedor.

0201 'Corte na rede. PC alimentado com bateria'

DETECÇÃO Ao ler o estado da bateria.

CAUSA Há um corte na alimentação do CNC e a bateria de emergência está alimentado o

CNC.

SOLUÇÃO Tanto se o corte é fortuito como provocado pelo usuário, deixar que o CNC termine

a seqüência automática de apagado. Se o corte na alimentação há sido fortuito,

comprovar as possíveis causas.

Solução de erros.

CNC 8060

CNC 8065

·20·

(REF: 1901)

0250 DYNOVR fora do intervalo permitido por MINDYNOVR e MAXDYNOVR.

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA A variável V.G.DYNOVR possui um valor fora dos limites fixados pelos parâmetros

MINDYNOVR e MAXDYNOVR.

SOLUÇÃO Definir a variável com um valor adequado ou alterar a dinâmica com auxílio da

barra-override ([CTRL][H]).

0251 Compensação volumétrica inexistente.

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA O PLC tentou ativar uma compensação volumétrica inexistente.

SOLUÇÃO Verificar a lista de compensações volumétricas definidas (parâmetro VOLCOMP n).

0252 Variável inexistente sem um material ativo.

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA Foi feita uma tentativa de ler o nome do material ativo e não há nenhum.

SOLUÇÃO Ativar um material das tabelas tecnológicas.

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Fagor CNC 8065 Manual do proprietário

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