Modelo ·M·
(Soft V15.3x)
CNC 8035
Ref. 1005
NOVAS FUNÇÕES
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documentação, transmitir-se, transcrever-se, armazenar-se num sistema de
recuperação de dados ou traduzir-se a nenhum idioma sem o consentimento
expresso de Fagor Automation.
A informação descrita neste manual pode estar sujeita a variações motivadas
por modificações técnicas. Fagor Automation se reserva o direito de modificar
o conteúdo do manual, não estando obrigado a notificar as variações.
As marcas comerciais pertencem aos seus respectivos proprietários.
Se há contrastado o conteúdo deste manual e sua validez para o produto
descrito. Ainda assim, é possível que se tenha cometido algum erro involuntário
e é por isso que não se garante uma coincidência absoluta. De qualquer maneira,
se verifica regularmente a informação contida no documento e se procede a
realizar as correções necessárias que ficarão incluídas numa posterior edição.
Os exemplos descritos neste manual estão orientados para uma melhor
aprendizagem. Antes de utilizá-los, em aplicações industriais, devem ser
convenientemente adaptados e também se deve assegurar o cumprimento das
normas de segurança.
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Novas Funções
INDICE
VERSÃO 15.31
1. Guardar as 10 últimas instruções de MDI ......................................................................................1
2. Ativação da função retrace com Look-Ahead ................................................................................ 1
3. Monitoração da diferença entre a primeira e a segunda medição ................................................. 2
4. Melhoras na segurança com medição absoluta............................................................................. 3
5. Melhoras no trocador de ferramentas ............................................................................................ 4
6. Supervisão de reduções em eixos e eixo-árvore ........................................................................... 6
6.1. Exemplo de eixos: transdutor externo sem redução ............................................................. 7
6.2. Exemplo de eixos: Codificador no motor............................................................................. 11
6.3. Exemplo de eixos: transdutor externo sem redução ........................................................... 12
6.4. Exemplo de eixo-árvore: codificador externo sem redução................................................. 15
6.5. Exemplo de eixo-árvore: Codificador no motor ................................................................... 18
6.6. Exemplo de eixo-árvore: codificador externo sem redução................................................. 20
7. Rosqueamento sem parada orientada do eixo-árvore ................................................................. 22
8. Melhora da linguagem de configuração ....................................................................................... 23
8.1. Operações aritméticas......................................................................................................... 23
8.2. Instruções condicionais ....................................................................................................... 25
9. Monitoração de PLC em linguagem de contatos ......................................................................... 26
9.1. Menú de softkeys................................................................................................................. 27
9.2. Elementos do programa de PLC ......................................................................................... 27
10. Editor de perfis: coordenadas polares e incrementais ............................................................... 29
VERSÃO 15.32
1. Variável DISBLO: Distância total programada em blocos com look-ahead ................................. 31
VERSÃO 15.33
1. Incompatibilidades em troca de ferramenta ................................................................................. 33
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VERSÃO 15.31
1 Guardar as 10 últimas instruções de MDI
Esta característica permite visualizar as 10 últimas instruções que foram executadas
desde MDI para poder selecioná-las sem ter que escrevê-las outra vez.
Desde o modo MDI, pressionando a tecla [©] ou [ª], se abrirá uma janela na qual
aparecerão as 10 últimas instruções que foram executadas. Esta janela se auto-
ajusta ao número de instruções que tem armazenadas.
Para executar ou modificar uma linha de MDI que foi executada anteriormente, seguir
os seguintes passos:
1. Situar-se no modo MDI.
2. Abrir a janela na qual se visualizam as últimas instruções de MDI:
• Se o cursor se encontra ao inicio da linha, pressionar a tecla [©]. Se se
pressiona a tecla [ª] o cursor se movimentará ao final da linha.
• Se o cursor se encontra ao final da linha, pressionar a tecla [ª]. Se se
pressiona a tecla [©] o cursor se movimentará no inicio da linha.
• Se o cursor não está nem ao princípio nem ao final da linha, as duas teclas
[©] e [ª] abrem a janela na qual se visualizam as últimas instruções de MDI.
3. Selecionar a instrução desejada mediante as teclas [©] o [ª].
• Para executar a instrução selecionada pressionar [START].
• Para modificar a instrução selecionada pressionar [ENTER]. Quando estiver
modificada a instrução, pressionar [START] para executá-la.
Considerações:
Só se guarda uma instrução MDI se está correta e se não é igual à imediatamente
anterior na lista.
As instruções se mantêm guardadas inclusive depois de desligado.
2 Ativação da função retrace com Look-Ahead
Por meio desta ajuda, será possível executar a função retracing estando a função
G51 (look-ahead) ativa.
Estando ativa G51, se o PLC coloca o sinal RETRACE (M5051) a nível lógico alto,
se ativa a função retracing. O CNC detém a execução do programa e começa a
executar para atrás o percurso até esse instante.
Quando o PLC volta a colocar este sinal a nível lógico baixo, se desativa a função
retracing. O CNC voltará a executar para a frente o que tinha percorrido para atrás
e continuará executando a parte de programa que não tinha usinado.
Podemos executar para atrás, o bloco no qual se ativa a função retracing mais os
últimos 75 blocos executados.
Devemos considerar que desde que se ativa a marca RETRACE (com G51
ativa) até que a máquina começa o retrocesso podem passar vários blocos.
Além disso, os cálculos de look-ahead serão diferentes entre a ida e a volta,
por isso, que é possível que as duas trajetórias não coincidam exatamente.
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A função retrace finaliza nos seguintes casos:
• Quando se retrocedem os 75 blocos anteriores.
• Quando se retrocede até o inicio do programa.
• Quando se retrocede até o bloco G51 (ativação da função look-ahead)
• Quando se encontra um bloco que contenha uma função M (só se foi definido
RETRACAC com valor 1).
• Quando se encontra um bloco que contenha uma das funções S ou T.
• Quando se encontra um bloco programado de alto nível.
Em todos estes casos o CNC ativa o sinal RETRAEND (M5522) para indicar ao PLC
que foram executados todos os blocos possíveis.
Com a função retracing ativa não se permite efetuar uma inspeção de ferramenta
nem operações em MDI.
Não se permite ativar a função retrace quando está ativado um ciclo fixo.
3 Monitoração da diferença entre a primeira e a segunda
medição
Utilizando o osciloscópio, será possível monitorizar a diferença entre a cota da régua
conectada ao CNC (segunda medição) e a cota do codificador do motor (primeira
medição) com regulação digital Fagor. Para monitorizar a diferença destas cotas no
osciloscópio se utilizará a nova variável de leitura FBDIF(X-C) onde aparece esta
diferença.
Se a diferença entre as duas medições ultrapassa o valor definido no parâmetro de
máquina de eixos FBACKDIF (P100) o CNC mostrará o erro correspondente.
Esta monitorização não depende do valor do p.m.e. FBACKAL (P11).
Parâmetros de máquina e variáveis
FBACKDIF (P100) Parâmetro de máquina de eixo que define a diferença máxima permitida entre a
primeira e a segunda medição:
Se o valor de FBACKDIF (P100) =0, a diferença de medições não se monitoriza. Se
recomenda que o p.m.e. FBACKDIF (P100) tenha um valor diferente de 0.
FBDIF(X-C) Variável de leitura desde CNC, PLC e DNC que permite monitorizar a diferença entre
as cotas da primeira e da segunda medição no osciloscópio.
Em eixos CAN não é possível efetuar a monitorização da diferença entre a
primeira e a segunda medição.
Valores possíveis:
Entre 0 e 99999.9999 graus ou milímetros.
Entre 0 e 3937.00787 polegadas.
Valor por default: 1mm (para eixos lineares)
Valor por default: 1º (para eixos rotativos)
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4 Melhoras na segurança com medição absoluta
No acendido do CNC, se temos medição absoluta, será possível comparar a cota
do CNC memorizada do último apagado, com a cota do transdutor absoluto do
mesmo eixo. Desta maneira, se a diferença entre estas duas cotas ultrapassa um
valor determinado, o CNC mostrará um erro de medição no referido eixo.
Esta melhora é válida tanto para medições externas como para medições internas
absolutas.
Parâmetros de máquina de eixo.
MAXDIFAB (P101) O novo parâmetro de máquina de eixo MAXDIFAB (P101), define a máxima diferença
de cota admitida entre a que tem o CNC e a que indica o transdutor absoluto na
ligação.
Se dispomos de medição absoluta e o parâmetro de máquina de eixos MAXDIFAB
(P101)=0, ao efetuar a ligação o CNC mostrará um aviso indicando que a segurança
está desabilitada.
Se a cota que se recebe da medição absoluta não coincide com a do CNC e além
disso é superior ao valor do parâmetro de máquina de eixos MAXDIFAB (P101), o
CNC mostrará uma tela de erro no arranque (esta tela só se mostra uma vez em cada
arranque).
Para eliminar o erro, selecionar a opção "TIRAR ERRO" e pressionar a tecla
[ENTER]. Desta maneira, o eixo adquirirá o valor indicado pelo transdutor absoluto.
Se selecionamos a opção [SAIR] ou se pressiona a tecla [ESC], o CNC mostrará o
erro "Erro de medição no eixo", e impedirá mover a máquina. Somente se poderá
eliminar este erro arrancando de novo o CNC e selecionando a opção "TIRAR
ERRO".
Depois que se tenha eliminado o erro, se o eixo está fora dos limites permitidos, o
CNC só permitirá mover os eixos na direção da zona de dentro dos limites.
A primeira vez que se conecta um transdutor absoluto ou quando se mudam os
offsets do transdutor, se produzirá este erro. Nestes casos, depois de eliminado o
erro da forma anteriormente descrita, o referido erro não voltará a aparecer.
Valores possíveis:
Entre 0 e 99999.9999 graus ou milímetros.
Entre 0 e 3937.00787 polegadas.
Valor por default: 1mm (para eixos lineares)
Valor por default: 1º (para eixos rotativos)
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5 Melhoras no trocador de ferramentas
Se implementaram uma série de melhoras para a monitoração do armazém de
ferramentas:
• A troca de ferramenta não se valida até que a função T ou M06 termina de
executar-se corretamente. Se não termina de executar-se corretamente, a tabela
do armazém não se restabelece.
• No caso de que durante a execução de uma função T ou M06 ocorra algum
imprevisto (erro no CNC, erro de PLC, seta de emergência pulsada, reset do
CNC, ...), se ativará uma marca (TMINEM) que colocará o CNC em estado de
erro.
• Se detectamos um erro durante a troca de ferramenta, o CNC memoriza este erro
até que se anule por meio de uma marca de PLC (RESTMEM) ou por meio da
opção [RETIRAR ERRO] que aparece na mensagem de erro.
Se este erro não se anula das formas mencionadas, se manterá memorizado
embora o CNC se apague e acenda indefinidas vezes. Mesmo que o erro de
armazém esteja memorizado, a máquina poderá continuar trabalhando.
O CNC somente mostrará este erro se o usuário pede uma ferramenta nova,
estando a situação de erro sem resolver (marca de PLC TMINEM ativa). O erro
de armazém somente impede uma nova troca de ferramenta.
• Durante o estado de erro se poderá executar qualquer instrução em qualquer
modo (Jog, MDI), ou inclusive executar um programa.
Somente ficará desabilitada a execução de qualquer T ou M6.
Esta monitorização só se realizará se existe definido um armazém de
ferramentas.
Marcas utilizadas para a monitoração do armazém
TMINEM Marca que se ativa quando o CNC detecta um erro durante a troca de
ferramenta. Esta marca se mantém memorizada até que seja anulada
por meio da marca RESTMEM ou por meio da opção [RETIRAR
ERRO] que aparece na mensagem de erro.
SETTMEM Marca de PLC utilizada pelo fabricante para ativar um erro durante a
troca de ferramenta. Quando se ativa esta marca, o CNC ativa a marca
TMINEM.
RESTMEM Marca de PLC que permite desativar o estado de erro do CNC. Esta
marca se ativa quando o usuário confirma que o armazém de
ferramentas foi inspecionado e que tudo está bem para seguir
trabalhando.
ARMAZÉM EM ESTADO DE ERRO
Antes de retirar o erro verificar que a posição das ferramentas no
armazém e a ferramenta ativa, coincidem com a tabela do armazém.
SAIR TIRAR ERRO
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Exemplo de programa de PLC para monitorar as emergências no
armazém de ferramentas:
;
TMINEM ;Supervisor de armazém em estado de emergência
= MSG100 ;Mensagem de "verificar armazém e executar M98"
;
DFU TMINEM ;Supervisor de armazém em estado de emergência
= RES SETTMEM ;Colocar em emergência o gestor do armazém
;
M_SUBM06 ;Indicativo sub-rotina troca ferramenta. (M06) em
execução
AND NOT TMINEM ;Supervisor de armazém em estado de emergência
AND (NOT M_POTENCIA;Power-on e CNC-PLC OK
OR M_M06ERROR ;Se produz um erro executando M06
OR RESETOUT) ;Reset de CNC
= SET SETTMEM ;Colocar em emergência o gestor do armazém
;
DFU SETTMEM ;Colocar em emergência o gestor do armazém
OR DFU TMINEM ;Supervisor de armazém em estado de emergência
= ERA M1007 1010 ;Inicializar marcas de monitoração do armazém
=RES M_SUBM06 ;Sub-rotina troca ferramenta (M06) em execução
;
M98 ;Confirmar armazém revisado com M98
AND TMINEM ;Supervisor de armazém em estado de emergência
= SET RESTMEM ;Dar um reset petição de emergência ao supervisor
;
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6 Supervisão de reduções em eixos e eixo-árvore
A partir desta versão, se considerarão as reduções em eixos e eixos-árvore, quer
sejam analógicos, CAN ou Sercos. Para considerar as reduções nos eixos se
utilizarão os novos parâmetros de máquina de eixo INPREV (P87) e OUTPREV
(P88).
Novos parâmetros de máquina de eixo
INPREV (P87)
OUTPREV (P88)
Novos parâmetros de máquina de eixo que indicam as rotações de entrada
(INPREV) e as rotações de saída (OUTPREV) de cada eixo. O valor por default de
ambos os parâmetros é 0.
Considerações
Sercos Se os parâmetros de eixo PITCHB (P86), INPREV (P87) e OUTPREV (P88) são
diferentes de 0, o CNC adquire estes valores e não se dará nenhum erro.
Se os parâmetros de eixo PITCHB (P86), INPREV (P87) e OUTPREV (P88) são 0,
se vão ler estes parâmetros do regulador. As equivalências são as seguintes:
• P.m.e. PITCHB (P86) = NP123 (regulador)
• P.m.e. INPREV (P87) = NP121 (regulador)
• P.m.e. OUTPREV (P88) = NP122 (regulador)
Se o valor de algum destes parâmetros é diferente de 0, o CNC mostra uma
mensagem de parâmetros incorretos. Neste caso, em modo manual ou em
execução, se mostra um erro e não será possível mover a máquina.
Se os parâmetros do eixo-árvore INPREV1..4, OUTPREV1..4 são 0, se aplicam os
valores de NP121 e NP122 das 4 primeiras gamas, SP20 (Volts) e SP21 (rpm) do
regulador, e MAXGEAR1..4 e MAXVOLT1..4 do CNC.
CAN Se os parâmetros de eixo INPREV (P87) e OUTPREV (P88) são 0, se tomam como
se são 1.
Agora já não é preciso colocar nada no parâmetro de máquina de eixo PITCH (P7),
exceto no seguinte caso:
Se o p.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0 e os p.m.e. INPREV (P87) e OUTPREV (P88)
são 0, se considerará o p.m.e. PITCH (P7).
Até agora, se um eixo era SEMICAN, a forma de colocar as reduções era a seguinte:
PITCHB (P86) = (Passo de fuso x OUTPREV) / INPREV.
PITCH (P7) = Passo de fuso.
Nesta versão, a forma de colocar reduções num eixo é a seguinte:
PITCHB (P86) = Passo de fuso.
INPREV (P87) = rotações de entrada.
OUTPREV (P88) = rotações de saída.
Em qualquer configuração na qual os valores de INPREV ou OUTPREV
sejam indivisíveis, o sinal de I0 se gerará a partir do micro de I0 (DECEL*).
A função de detectar o I0 correto entre vários possíveis motivados por
diferentes reduções, só funciona para eixos-árvore e eixos rotativos Sercos.
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Os parâmetros de máquina do eixo INPREV e OUTPREV devem ser os dois
iguais a 0, ou os dois diferentes de zero. Não se deve programar um com o
valor 0 e o outro com valor diferente de 0.
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Analógico Até agora, a forma de colocar as reduções num eixo era a seguinte:
PITCH (P7) = Passo de fuso.
Se tinha reduções, PITCH (P7) = (Passo de fuso x OUTPREV) / INPREV.
Nesta versão, a forma de colocar reduções num eixo é a seguinte:
Se os parâmetros de eixo PITCHB (P86), INPREV (P87) e OUTPREV (P88) são
0, a forma de colocar as reduções é como até agora.
Se os parâmetros de eixo PITCHB (P86), INPREV (P87) e OUTPREV (P88) são
diferentes de 0, o CNC adquire estes valores e não se dará nenhum erro.
Se o valor de algum destes parâmetros é diferente de 0, o CNC mostra uma
mensagem de parâmetros incorretos. Neste caso, em modo manual ou em
execução, se mostra um erro e não será possível mover a máquina.
6.1 Exemplo de eixos: transdutor externo sem redução
Neste caso, nos eixos lineares o codificador está conectado diretamente ao fuso e
nos eixos rotativos, está conectado diretamente ao centro de rotação. Se o eixo é
rotativo o passo de fuso será 360.
Se tem um eixo com um avanço máximo de 20 m/min, com um passo de fuso de 20
e uma redução de 3 a 1 entre o motor e o fuso. O codificador é Vpp de 18000 pulsos
por volta, modelo HOP. Se tem escala é uma GOX de FAGOR com passo de gravação
em cristal / fita 20µ e passo real de contagem TTL de 4µ.
Eixos Sercos
1. Transdutor externo conectado ao regulador (segunda medição)
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 2.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
• Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
• NP121 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
INPREV (P87) do CNC.
• NP122 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
OUTPREV (P88) do CNC.
• NP123 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
PITCHB (P86) do CNC.
MOTOR
TABLE
ENCODER
LEADSCREW
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Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição:
• GP10 (regulador) = tipo de medição do transdutor externo = 2.
• NP131 (regulador) = rotações de entrada do transdutor externo = 1 (valor por
default).
• NP132 (regulador) = rotações de saída do transdutor externo = 1 (valor por
default).
• NP133 (regulador) = passo de fuso = 20.
Com codificador:
PP115 (regulador) = bit 0 = 0 (medição externa direta rotativa).
NP117 (regulador) = número de pulsos por volta do codificador externo
= 18000.
NP165 (regulador) = 1001 (ver tabela do manual de regulação).
NP165 (regulador) = 1000 (ver tabela do manual de regulação).
Com escala:
PP115 (regulador) = bit 1 = 0 (medição externa direta linear).
NP117 (regulador) = passo de gravação do cristal / fita da escala = 20.
NP118 (regulador) = passo real de contagem da escala = 4. Se não há
multiplicador (EXE) incorporado na medição, o valor é igual a NP117.
NP165 (regulador) = 1001 (ver tabela do manual de regulação).
NP165 (regulador) = 1000 (ver tabela do manual de regulação).
2. Transdutor externo conectado ao CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
• Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
• NP121 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
INPREV (P87) do CNC.
• NP122 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
OUTPREV (P88) do CNC.
• NP123 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
PITCHB (P86) do CNC.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição.
Com codificador:
P.m.e. NPULSES (P8) = número de pulsos por volta do codificador =
18000.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é
senoidal = 1.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 1.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Com escala:
P.m.e. PITCH (P7) = Passo da escala = 20.
P.m.e. NPULSES (P8) = 0.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é
senoidal = 0.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 20µ/4µ = 5.
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Cálculo da instrução para um avanço de G00FEED:
Instrução = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Cálculo da resolução resultante:
Codificador TTL: Resolução = PITCHB / (4 x NPULSES)
Codificador senoidal: Resolução = PITCHB / (SINMAGNI x NPULSES)
Escala TTL: Resolução = PITCH / 4
Escala senoidal: Resolução = PITCH / SINMAGNI
Eixos CAN
1. Transdutor externo conectado ao CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
• Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
• NP121 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
INPREV (P87) do CNC.
• NP122 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
OUTPREV (P88) do CNC.
• NP123 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
PITCHB (P86) do CNC.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição.
Com codificador:
P.m.e. NPULSES (P8) = número de pulsos por volta do codificador =
18000.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é
senoidal = 1.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 1.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Com escala:
P.m.e. PITCH (P7) = Passo da escala = 20.
P.m.e. NPULSES (P8) = 0.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é
senoidal = 0.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 20µ/4µ = 5.
Cálculo da instrução para um avanço de G00FEED:
Instrução = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Cálculo da resolução resultante:
Codificador TTL: Resolução = PITCHB / (4 x NPULSES)
Codificador senoidal: Resolução = PITCHB / (SINMAGNI x NPULSES)
Escala TTL: Resolução = PITCH / 4
Escala senoidal: Resolução = PITCH / SINMAGNI
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Eixos Analógicos
1. Transdutor externo conectado ao CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição.
Com codificador:
P.m.e. NPULSES (P8) = número de pulsos por volta do codificador =
18000.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é
senoidal = 1.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 1.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
Com escala:
P.m.e. PITCH (P7) = Passo da escala = 20.
P.m.e. NPULSES (P8) = 0.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é
senoidal = 0.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 20µ/4µ = 5.
Cálculo da velocidade do motor com uma instrução de MAXVOLT para um avanço
de G00FEED:
Velocidade do motor = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
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6.2 Exemplo de eixos: Codificador no motor
Se tem um eixo com um avanço máximo de 20 m/min, com um passo de fuso de 20
e uma redução de 3 a 1 entre o motor e o fuso. O codificador do motor é de 2500
pulsos por revolução.
Eixos Sercos / CAN
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 1.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
• Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
• NP121 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
INPREV (P87) do CNC.
• NP122 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
OUTPREV (P88) do CNC.
• NP123 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
PITCHB (P86) do CNC.
Cálculo da velocidade máxima do motor com um avanço de G00FEED:
Velocidade máxima do motor = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Eixos Analógicos
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição.
• P.m.e. NPULSES (P8) = número de pulsos por volta do codificador = 2500.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
• Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
MOTOR
TABLE
ENCODER
LEADSCREW
Novas Funções
CNC 8035
MODELO ·M·
(S
OFT V15.3X)
12
6.3 Exemplo de eixos: transdutor externo sem redução
Neste caso, nos eixos lineares o codificador está conectado através de uma redução
ao fuso e nos eixos rotativos, está conectado através de uma redução ao centro de
rotação.
Se tem um eixo com um avanço máximo de 20 m/min, com um passo de fuso de 20
e uma redução de 3 a 1 entre o motor e o fuso. O codificador é Vpp de 18000 pulsos
por volta e uma redução 2 a 3, modelo HOP.
Eixos Sercos
1. Transdutor externo conectado ao regulador (segunda medição)
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 2.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
• Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
• NP121 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
INPREV (P87) do CNC.
• NP122 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
OUTPREV (P88) do CNC.
• NP123 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
PITCHB (P86) do CNC.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição:
• GP10 (regulador) = tipo de medição do transdutor externo = 2.
• PP115 (regulador) = bit 0 = 0 (medição externa direta rotativa).
• NP117 (regulador) = número de pulsos por volta do codificador externo =
18000.
• NP131 (regulador) = rotações de entrada do transdutor externo = 2.
• NP131 (regulador) = rotações de saída do codificador externo = 3.
• NP133 (regulador) = passo de fuso = 20.
• NP165 (regulador) = 1001 (ver tabela do manual de regulação).
• NP165 (regulador) = 1000 (ver tabela do manual de regulação).
MOTOR
TABLE
ENCODER
LEADSCREW
Novas Funções
CNC 8035
MODELO ·M·
(S
OFT V15.3X)
13
2. Transdutor externo conectado ao CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
• Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
• NP121 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
INPREV (P87) do CNC.
• NP122 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
OUTPREV (P88) do CNC.
• NP123 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
PITCHB (P86) do CNC.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição.
• P.m.e. NPULSES (P8) = número de pulsos por volta do codificador.
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (Só se permitem valores inteiros).
• P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é senoidal
= 1.
• P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 1.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Eixos CAN
1. Transdutor externo conectado ao CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
• Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
• NP121 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
INPREV (P87) do CNC.
• NP122 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
OUTPREV (P88) do CNC.
• NP123 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
PITCHB (P86) do CNC.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição.
• P.m.e. NPULSES (P8) = número de pulsos por volta do codificador.
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (Só se permitem valores inteiros).
• P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é senoidal
= 1.
• P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 1.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Novas Funções
CNC 8035
MODELO ·M·
(S
OFT V15.3X)
14
Eixos Analógicos
1. Transdutor externo conectado ao CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição.
• P.m.e. NPULSES (P8) = número de pulsos por volta do codificador = 18000.
• P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é senoidal
= 1.
• P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 1.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
• Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
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