Fagor CNC 8035T Manual do usuário

Tipo
Manual do usuário
Modelo ·T·
(Soft V16.3x)
CNC 8035
Ref. 1005
NOVAS FUNÇÕES
Todos os direitos reservados. Não se pode reproduzir nenhuma parte desta
documentação, transmitir-se, transcrever-se, armazenar-se num sistema de
recuperação de dados ou traduzir-se a nenhum idioma sem o consentimento
expresso de Fagor Automation.
A informação descrita neste manual pode estar sujeita a variações motivadas
por modificações técnicas. Fagor Automation se reserva o direito de modificar
o conteúdo do manual, não estando obrigado a notificar as variações.
As marcas comerciais pertencem aos seus respectivos proprietários.
Se há contrastado o conteúdo deste manual e sua validez para o produto
descrito. Ainda assim, é possível que se tenha cometido algum erro involuntário
e é por isso que não se garante uma coincidência absoluta. De qualquer maneira,
se verifica regularmente a informação contida no documento e se procede a
realizar as correções necessárias que ficarão incluídas numa posterior edição.
Os exemplos descritos neste manual estão orientados para uma melhor
aprendizagem. Antes de utilizá-los, em aplicações industriais, devem ser
convenientemente adaptados e também se deve assegurar o cumprimento das
normas de segurança.
CNC 8035
MODELO ·T·
(S
OFT V16.3X)
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Novas Funções
INDICE
VERSÃO 16.31
1. Guardar as 10 últimas instruções de MDI ......................................................................................1
2. Ativação da função retrace com Look-Ahead ................................................................................ 1
3. Monitoração da diferença entre a primeira e a segunda medição ................................................. 2
4. Melhoras na segurança com medição absoluta............................................................................. 3
5. Melhoras no trocador de ferramentas ............................................................................................ 4
6. Supervisão de reduções em eixos e eixo-árvore ........................................................................... 6
6.1. Exemplo de eixos: transdutor externo sem redução ............................................................. 7
6.2. Exemplo de eixos: Codificador no motor............................................................................. 11
6.3. Exemplo de eixos: transdutor externo sem redução ........................................................... 12
6.4. Exemplo de eixo-árvore: codificador externo sem redução................................................. 15
6.5. Exemplo de eixo-árvore: Codificador no motor ................................................................... 18
6.6. Exemplo de eixo-árvore: codificador externo sem redução................................................. 20
7. Rosqueamento sem parada orientada do eixo-árvore ................................................................. 22
8. Melhora da linguagem de configuração ....................................................................................... 23
8.1. Operações aritméticas......................................................................................................... 23
8.2. Instruções condicionais ....................................................................................................... 25
9. Monitoração de PLC em linguagem de contatos ......................................................................... 26
9.1. Menú de softkeys................................................................................................................. 27
9.2. Elementos do programa de PLC ......................................................................................... 27
10. Editor de perfis: coordenadas polares e incrementais ............................................................... 29
VERSÃO 16.32
1. Variável DISBLO: Distância total programada em blocos com look-ahead ................................. 31
VERSÃO 16.33
1. Incompatibilidades em troca de ferramenta ................................................................................. 33
2. Modelo TC: Modo de ranhura em zig-zag.................................................................................... 33
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VERSÃO 16.31
1 Guardar as 10 últimas instruções de MDI
Esta característica permite visualizar as 10 últimas instruções que foram executadas
desde MDI para poder selecioná-las sem ter que escrevê-las outra vez.
Desde o modo MDI, pressionando a tecla [©] ou [ª], se abrirá uma janela na qual
aparecerão as 10 últimas instruções que foram executadas. Esta janela se auto-
ajusta ao número de instruções que tem armazenadas.
Para executar ou modificar uma linha de MDI que foi executada anteriormente, seguir
os seguintes passos:
1. Situar-se no modo MDI.
2. Abrir a janela na qual se visualizam as últimas instruções de MDI:
Se o cursor se encontra ao inicio da linha, pressionar a tecla [©]. Se se
pressiona a tecla [ª] o cursor se movimentará ao final da linha.
Se o cursor se encontra ao final da linha, pressionar a tecla [ª]. Se se
pressiona a tecla [©] o cursor se movimentará no inicio da linha.
Se o cursor não está nem ao princípio nem ao final da linha, as duas teclas
[©] e [ª] abrem a janela na qual se visualizam as últimas instruções de MDI.
3. Selecionar a instrução desejada mediante as teclas [©] o [ª].
Para executar a instrução selecionada pressionar [START].
Para modificar a instrução selecionada pressionar [ENTER]. Quando estiver
modificada a instrução, pressionar [START] para executá-la.
Considerações:
Só se guarda uma instrução MDI se está correta e se não é igual à imediatamente
anterior na lista.
As instruções se mantêm guardadas inclusive depois de desligado.
2 Ativação da função retrace com Look-Ahead
Por meio desta ajuda, será possível executar a função retracing estando a função
G51 (look-ahead) ativa.
Estando ativa G51, se o PLC coloca o sinal RETRACE (M5051) a nível lógico alto,
se ativa a função retracing. O CNC detém a execução do programa e começa a
executar para atrás o percurso até esse instante.
Quando o PLC volta a colocar este sinal a nível lógico baixo, se desativa a função
retracing. O CNC voltará a executar para a frente o que tinha percorrido para atrás
e continuará executando a parte de programa que não tinha usinado.
Podemos executar para atrás, o bloco no qual se ativa a função retracing mais os
últimos 75 blocos executados.
Devemos considerar que desde que se ativa a marca RETRACE (com G51
ativa) até que a máquina começa o retrocesso podem passar vários blocos.
Além disso, os cálculos de look-ahead serão diferentes entre a ida e a volta,
por isso, que é possível que as duas trajetórias não coincidam exatamente.
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A função retrace finaliza nos seguintes casos:
Quando se retrocedem os 75 blocos anteriores.
Quando se retrocede até o inicio do programa.
Quando se retrocede até o bloco G51 (ativação da função look-ahead)
Quando se encontra um bloco que contenha uma função M (só se foi definido
RETRACAC com valor 1).
Quando se encontra um bloco que contenha uma das funções S ou T.
Quando se encontra um bloco programado de alto nível.
Em todos estes casos o CNC ativa o sinal RETRAEND (M5522) para indicar ao PLC
que foram executados todos os blocos possíveis.
Com a função retracing ativa não se permite efetuar uma inspeção de ferramenta
nem operações em MDI.
Não se permite ativar a função retrace quando está ativado um ciclo fixo.
3 Monitoração da diferença entre a primeira e a segunda
medição
Utilizando o osciloscópio, será possível monitorizar a diferença entre a cota da régua
conectada ao CNC (segunda medição) e a cota do codificador do motor (primeira
medição) com regulação digital Fagor. Para monitorizar a diferença destas cotas no
osciloscópio se utilizará a nova variável de leitura FBDIF(X-C) onde aparece esta
diferença.
Se a diferença entre as duas medições ultrapassa o valor definido no parâmetro de
máquina de eixos FBACKDIF (P100) o CNC mostrará o erro correspondente.
Esta monitorização não depende do valor do p.m.e. FBACKAL (P11).
Parâmetros de máquina e variáveis
FBACKDIF (P100) Parâmetro de máquina de eixo que define a diferença máxima permitida entre a
primeira e a segunda medição:
Se o valor de FBACKDIF (P100) =0, a diferença de medições não se monitoriza. Se
recomenda que o p.m.e. FBACKDIF (P100) tenha um valor diferente de 0.
FBDIF(X-C) Variável de leitura desde CNC, PLC e DNC que permite monitorizar a diferença entre
as cotas da primeira e da segunda medição no osciloscópio.
Em eixos CAN não é possível efetuar a monitorização da diferença entre a
primeira e a segunda medição.
Valores possíveis:
Entre 0 e 99999.9999 graus ou milímetros.
Entre 0 e 3937.00787 polegadas.
Valor por default: 1mm (para eixos lineares)
Valor por default: 1º (para eixos rotativos)
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4 Melhoras na segurança com medição absoluta
No acendido do CNC, se temos medição absoluta, será possível comparar a cota
do CNC memorizada do último apagado, com a cota do transdutor absoluto do
mesmo eixo. Desta maneira, se a diferença entre estas duas cotas ultrapassa um
valor determinado, o CNC mostrará um erro de medição no referido eixo.
Esta melhora é válida tanto para medições externas como para medições internas
absolutas.
Parâmetros de máquina de eixo.
MAXDIFAB (P101) O novo parâmetro de máquina de eixo MAXDIFAB (P101), define a máxima diferença
de cota admitida entre a que tem o CNC e a que indica o transdutor absoluto na
ligação.
Se dispomos de medição absoluta e o parâmetro de máquina de eixos MAXDIFAB
(P101)=0, ao efetuar a ligação o CNC mostrará um aviso indicando que a segurança
está desabilitada.
Se a cota que se recebe da medição absoluta não coincide com a do CNC e além
disso é superior ao valor do parâmetro de máquina de eixos MAXDIFAB (P101), o
CNC mostrará uma tela de erro no arranque (esta tela só se mostra uma vez em cada
arranque).
Para eliminar o erro, selecionar a opção "TIRAR ERRO" e pressionar a tecla
[ENTER]. Desta maneira, o eixo adquirirá o valor indicado pelo transdutor absoluto.
Se selecionamos a opção [SAIR] ou se pressiona a tecla [ESC], o CNC mostrará o
erro "Erro de medição no eixo", e impedirá mover a máquina. Somente se poderá
eliminar este erro arrancando de novo o CNC e selecionando a opção "TIRAR
ERRO".
Depois que se tenha eliminado o erro, se o eixo está fora dos limites permitidos, o
CNC só permitirá mover os eixos na direção da zona de dentro dos limites.
A primeira vez que se conecta um transdutor absoluto ou quando se mudam os
offsets do transdutor, se produzirá este erro. Nestes casos, depois de eliminado o
erro da forma anteriormente descrita, o referido erro não voltará a aparecer.
Valores possíveis:
Entre 0 e 99999.9999 graus ou milímetros.
Entre 0 e 3937.00787 polegadas.
Valor por default: 1mm (para eixos lineares)
Valor por default: 1º (para eixos rotativos)
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5 Melhoras no trocador de ferramentas
Se implementaram uma série de melhoras para a monitoração do armazém de
ferramentas:
A troca de ferramenta não se valida até que a função T ou M06 termina de
executar-se corretamente. Se não termina de executar-se corretamente, a tabela
do armazém não se restabelece.
No caso de que durante a execução de uma função T ou M06 ocorra algum
imprevisto (erro no CNC, erro de PLC, seta de emergência pulsada, reset do
CNC, ...), se ativará uma marca (TMINEM) que colocará o CNC em estado de
erro.
Se detectamos um erro durante a troca de ferramenta, o CNC memoriza este erro
até que se anule por meio de uma marca de PLC (RESTMEM) ou por meio da
opção [RETIRAR ERRO] que aparece na mensagem de erro.
Se este erro não se anula das formas mencionadas, se manterá memorizado
embora o CNC se apague e acenda indefinidas vezes. Mesmo que o erro de
armazém esteja memorizado, a máquina poderá continuar trabalhando.
O CNC somente mostrará este erro se o usuário pede uma ferramenta nova,
estando a situação de erro sem resolver (marca de PLC TMINEM ativa). O erro
de armazém somente impede uma nova troca de ferramenta.
Durante o estado de erro se poderá executar qualquer instrução em qualquer
modo (Jog, MDI), ou inclusive executar um programa.
Somente ficará desabilitada a execução de qualquer T ou M6.
Esta monitorização só se realizará se existe definido um armazém de
ferramentas.
Marcas utilizadas para a monitoração do armazém
TMINEM Marca que se ativa quando o CNC detecta um erro durante a troca de
ferramenta. Esta marca se mantém memorizada até que seja anulada
por meio da marca RESTMEM ou por meio da opção [RETIRAR
ERRO] que aparece na mensagem de erro.
SETTMEM Marca de PLC utilizada pelo fabricante para ativar um erro durante a
troca de ferramenta. Quando se ativa esta marca, o CNC ativa a marca
TMINEM.
RESTMEM Marca de PLC que permite desativar o estado de erro do CNC. Esta
marca se ativa quando o usuário confirma que o armazém de
ferramentas foi inspecionado e que tudo está bem para seguir
trabalhando.
ARMAZÉM EM ESTADO DE ERRO
Antes de retirar o erro verificar que a posição das ferramentas no
armazém e a ferramenta ativa, coincidem com a tabela do armazém.
SAIR TIRAR ERRO
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Exemplo de programa de PLC para monitorar as emergências no
armazém de ferramentas:
;
TMINEM ;Supervisor de armazém em estado de emergência
= MSG100 ;Mensagem de "verificar armazém e executar M98"
;
DFU TMINEM ;Supervisor de armazém em estado de emergência
= RES SETTMEM ;Colocar em emergência o gestor do armazém
;
M_SUBM06 ;Indicativo sub-rotina troca ferramenta. (M06) em
execução
AND NOT TMINEM ;Supervisor de armazém em estado de emergência
AND (NOT M_POTENCIA;Power-on e CNC-PLC OK
OR M_M06ERROR ;Se produz um erro executando M06
OR RESETOUT) ;Reset de CNC
= SET SETTMEM ;Colocar em emergência o gestor do armazém
;
DFU SETTMEM ;Colocar em emergência o gestor do armazém
OR DFU TMINEM ;Supervisor de armazém em estado de emergência
= ERA M1007 1010 ;Inicializar marcas de monitoração do armazém
=RES M_SUBM06 ;Sub-rotina troca ferramenta (M06) em execução
;
M98 ;Confirmar armazém revisado com M98
AND TMINEM ;Supervisor de armazém em estado de emergência
= SET RESTMEM ;Dar um reset petição de emergência ao supervisor
;
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MODELO ·T·
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6 Supervisão de reduções em eixos e eixo-árvore
A partir desta versão, se considerarão as reduções em eixos e eixos-árvore, quer
sejam analógicos, CAN ou Sercos. Para considerar as reduções nos eixos se
utilizarão os novos parâmetros de máquina de eixo INPREV (P87) e OUTPREV
(P88).
Novos parâmetros de máquina de eixo
INPREV (P87)
OUTPREV (P88)
Novos parâmetros de máquina de eixo que indicam as rotações de entrada
(INPREV) e as rotações de saída (OUTPREV) de cada eixo. O valor por default de
ambos os parâmetros é 0.
Considerações
Sercos Se os parâmetros de eixo PITCHB (P86), INPREV (P87) e OUTPREV (P88) são
diferentes de 0, o CNC adquire estes valores e não se dará nenhum erro.
Se os parâmetros de eixo PITCHB (P86), INPREV (P87) e OUTPREV (P88) são 0,
se vão ler estes parâmetros do regulador. As equivalências são as seguintes:
P.m.e. PITCHB (P86) = NP123 (regulador)
P.m.e. INPREV (P87) = NP121 (regulador)
P.m.e. OUTPREV (P88) = NP122 (regulador)
Se o valor de algum destes parâmetros é diferente de 0, o CNC mostra uma
mensagem de parâmetros incorretos. Neste caso, em modo manual ou em
execução, se mostra um erro e não será possível mover a máquina.
Se os parâmetros do eixo-árvore INPREV1..4, OUTPREV1..4 são 0, se aplicam os
valores de NP121 e NP122 das 4 primeiras gamas, SP20 (Volts) e SP21 (rpm) do
regulador, e MAXGEAR1..4 e MAXVOLT1..4 do CNC.
CAN Se os parâmetros de eixo INPREV (P87) e OUTPREV (P88) são 0, se tomam como
se são 1.
Agora já não é preciso colocar nada no parâmetro de máquina de eixo PITCH (P7),
exceto no seguinte caso:
Se o p.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0 e os p.m.e. INPREV (P87) e OUTPREV (P88)
são 0, se considerará o p.m.e. PITCH (P7).
Até agora, se um eixo era SEMICAN, a forma de colocar as reduções era a seguinte:
PITCHB (P86) = (Passo de fuso x OUTPREV) / INPREV.
PITCH (P7) = Passo de fuso.
Nesta versão, a forma de colocar reduções num eixo é a seguinte:
PITCHB (P86) = Passo de fuso.
INPREV (P87) = rotações de entrada.
OUTPREV (P88) = rotações de saída.
Em qualquer configuração na qual os valores de INPREV ou OUTPREV
sejam indivisíveis, o sinal de I0 se gerará a partir do micro de I0 (DECEL*).
A função de detectar o I0 correto entre vários possíveis motivados por
diferentes reduções, só funciona para eixos-árvore e eixos rotativos Sercos.
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Os parâmetros de máquina do eixo INPREV e OUTPREV devem ser os dois
iguais a 0, ou os dois diferentes de zero. Não se deve programar um com o
valor 0 e o outro com valor diferente de 0.
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Analógico Até agora, a forma de colocar as reduções num eixo era a seguinte:
PITCH (P7) = Passo de fuso.
Se tinha reduções, PITCH (P7) = (Passo de fuso x OUTPREV) / INPREV.
Nesta versão, a forma de colocar reduções num eixo é a seguinte:
Se os parâmetros de eixo PITCHB (P86), INPREV (P87) e OUTPREV (P88) são
0, a forma de colocar as reduções é como até agora.
Se os parâmetros de eixo PITCHB (P86), INPREV (P87) e OUTPREV (P88) são
diferentes de 0, o CNC adquire estes valores e não se dará nenhum erro.
Se o valor de algum destes parâmetros é diferente de 0, o CNC mostra uma
mensagem de parâmetros incorretos. Neste caso, em modo manual ou em
execução, se mostra um erro e não será possível mover a máquina.
6.1 Exemplo de eixos: transdutor externo sem redução
Neste caso, nos eixos lineares o codificador está conectado diretamente ao fuso e
nos eixos rotativos, está conectado diretamente ao centro de rotação. Se o eixo é
rotativo o passo de fuso será 360.
Se tem um eixo com um avanço máximo de 20 m/min, com um passo de fuso de 20
e uma redução de 3 a 1 entre o motor e o fuso. O codificador é Vpp de 18000 pulsos
por volta, modelo HOP. Se tem escala é uma GOX de FAGOR com passo de gravação
em cristal / fita 20µ e passo real de contagem TTL de 4µ.
Eixos Sercos
1. Transdutor externo conectado ao regulador (segunda medição)
P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 2.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
NP121 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
INPREV (P87) do CNC.
NP122 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
OUTPREV (P88) do CNC.
NP123 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
PITCHB (P86) do CNC.
MOTOR
TABLE
ENCODER
LEADSCREW
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Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição:
GP10 (regulador) = tipo de medição do transdutor externo = 2.
NP131 (regulador) = rotações de entrada do transdutor externo = 1 (valor por
default).
NP132 (regulador) = rotações de saída do transdutor externo = 1 (valor por
default).
NP133 (regulador) = passo de fuso = 20.
Com codificador:
PP115 (regulador) = bit 0 = 0 (medição externa direta rotativa).
NP117 (regulador) = número de pulsos por volta do codificador externo
= 18000.
NP165 (regulador) = 1001 (ver tabela do manual de regulação).
NP165 (regulador) = 1000 (ver tabela do manual de regulação).
Com escala:
PP115 (regulador) = bit 1 = 0 (medição externa direta linear).
NP117 (regulador) = passo de gravação do cristal / fita da escala = 20.
NP118 (regulador) = passo real de contagem da escala = 4. Se não
multiplicador (EXE) incorporado na medição, o valor é igual a NP117.
NP165 (regulador) = 1001 (ver tabela do manual de regulação).
NP165 (regulador) = 1000 (ver tabela do manual de regulação).
2. Transdutor externo conectado ao CNC
P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
NP121 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
INPREV (P87) do CNC.
NP122 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
OUTPREV (P88) do CNC.
NP123 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
PITCHB (P86) do CNC.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição.
Com codificador:
P.m.e. NPULSES (P8) = número de pulsos por volta do codificador =
18000.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é
senoidal = 1.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 1.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Com escala:
P.m.e. PITCH (P7) = Passo da escala = 20.
P.m.e. NPULSES (P8) = 0.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é
senoidal = 0.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 20µ/4µ = 5.
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Cálculo da instrução para um avanço de G00FEED:
Instrução = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Cálculo da resolução resultante:
Codificador TTL: Resolução = PITCHB / (4 x NPULSES)
Codificador senoidal: Resolução = PITCHB / (SINMAGNI x NPULSES)
Escala TTL: Resolução = PITCH / 4
Escala senoidal: Resolução = PITCH / SINMAGNI
Eixos CAN
1. Transdutor externo conectado ao CNC
P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
NP121 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
INPREV (P87) do CNC.
NP122 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
OUTPREV (P88) do CNC.
NP123 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
PITCHB (P86) do CNC.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição.
Com codificador:
P.m.e. NPULSES (P8) = número de pulsos por volta do codificador =
18000.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é
senoidal = 1.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 1.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Com escala:
P.m.e. PITCH (P7) = Passo da escala = 20.
P.m.e. NPULSES (P8) = 0.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é
senoidal = 0.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 20µ/4µ = 5.
Cálculo da instrução para um avanço de G00FEED:
Instrução = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Cálculo da resolução resultante:
Codificador TTL: Resolução = PITCHB / (4 x NPULSES)
Codificador senoidal: Resolução = PITCHB / (SINMAGNI x NPULSES)
Escala TTL: Resolução = PITCH / 4
Escala senoidal: Resolução = PITCH / SINMAGNI
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Eixos Analógicos
1. Transdutor externo conectado ao CNC
P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição.
Com codificador:
P.m.e. NPULSES (P8) = número de pulsos por volta do codificador =
18000.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é
senoidal = 1.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 1.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
Com escala:
P.m.e. PITCH (P7) = Passo da escala = 20.
P.m.e. NPULSES (P8) = 0.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é
senoidal = 0.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 20µ/4µ = 5.
Cálculo da velocidade do motor com uma instrução de MAXVOLT para um avanço
de G00FEED:
Velocidade do motor = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.

Novas Funções
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MODELO ·T·
(S
OFT V16.3X)
11
6.2 Exemplo de eixos: Codificador no motor
Se tem um eixo com um avanço máximo de 20 m/min, com um passo de fuso de 20
e uma redução de 3 a 1 entre o motor e o fuso. O codificador do motor é de 2500
pulsos por revolução.
Eixos Sercos / CAN
P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 1.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
NP121 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
INPREV (P87) do CNC.
NP122 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
OUTPREV (P88) do CNC.
NP123 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
PITCHB (P86) do CNC.
Cálculo da velocidade máxima do motor com um avanço de G00FEED:
Velocidade máxima do motor = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Eixos Analógicos
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição.
P.m.e. NPULSES (P8) = número de pulsos por volta do codificador = 2500.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
MOTOR
TABLE
ENCODER
LEADSCREW

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(S
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6.3 Exemplo de eixos: transdutor externo sem redução
Neste caso, nos eixos lineares o codificador está conectado através de uma redução
ao fuso e nos eixos rotativos, está conectado através de uma redução ao centro de
rotação.
Se tem um eixo com um avanço máximo de 20 m/min, com um passo de fuso de 20
e uma redução de 3 a 1 entre o motor e o fuso. O codificador é Vpp de 18000 pulsos
por volta e uma redução 2 a 3, modelo HOP.
Eixos Sercos
1. Transdutor externo conectado ao regulador (segunda medição)
P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 2.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
NP121 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
INPREV (P87) do CNC.
NP122 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
OUTPREV (P88) do CNC.
NP123 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
PITCHB (P86) do CNC.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição:
GP10 (regulador) = tipo de medição do transdutor externo = 2.
PP115 (regulador) = bit 0 = 0 (medição externa direta rotativa).
NP117 (regulador) = número de pulsos por volta do codificador externo =
18000.
NP131 (regulador) = rotações de entrada do transdutor externo = 2.
NP131 (regulador) = rotações de saída do codificador externo = 3.
NP133 (regulador) = passo de fuso = 20.
NP165 (regulador) = 1001 (ver tabela do manual de regulação).
NP165 (regulador) = 1000 (ver tabela do manual de regulação).
MOTOR
TABLE
ENCODER
LEADSCREW

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(S
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2. Transdutor externo conectado ao CNC
P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
NP121 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
INPREV (P87) do CNC.
NP122 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
OUTPREV (P88) do CNC.
NP123 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
PITCHB (P86) do CNC.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição.
P.m.e. NPULSES (P8) = número de pulsos por volta do codificador.
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (Só se permitem valores inteiros).
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é senoidal
= 1.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 1.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Eixos CAN
1. Transdutor externo conectado ao CNC
P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
NP121 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
INPREV (P87) do CNC.
NP122 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
OUTPREV (P88) do CNC.
NP123 (regulador) = se carga de maneira automática o valor do p.m.e.
PITCHB (P86) do CNC.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição.
P.m.e. NPULSES (P8) = número de pulsos por volta do codificador.
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (Só se permitem valores inteiros).
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é senoidal
= 1.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 1.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20

Novas Funções
CNC 8035
MODELO ·T·
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Eixos Analógicos
1. Transdutor externo conectado ao CNC
P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parâmetros requeridos no cálculo de instrução de velocidade:
P.m.e. G00FEED (P38) = Avanço máximo do eixo = 20000.
Parâmetros requeridos no cálculo de contagem de posição.
P.m.e. NPULSES (P8) = número de pulsos por volta do codificador = 18000.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Fator de multiplicação se o codificador é senoidal
= 1.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Fator de multiplicação da captação = 1.
P.m.e. PITCHB (P86) = Passo de fuso = 20
Relação de redução do motor:
P.m.e. INPREV (P87) = rotações de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = rotações de saída = 1.
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Fagor CNC 8035T Manual do usuário

Tipo
Manual do usuário